低温屏蔽泵运行不良的原因分析

针对脱甲烷塔回流泵运行不良的故障状况进行多方面的分析,对泵入口管系的阻力降进行详细核算,确定原因是入口过滤网阻力过大导致泵系统的汽蚀余量不够,对泵入口过滤器进行重新设计制造,解决了故障闯题。     

解析烯烃分离装置脱甲烷塔改造

文章通过对烯烃装置脱甲烷塔系统流程和工艺参数的分析,以兰州石化公司烯烃分离装置的脱甲烷系统为例分析烯烃分离装置脱甲烷塔改造,并对改造前后烯烃分离装置脱甲烷塔运行状况进行对比分析,指出烯烃分离装置脱甲烷塔改造存在的问题,针对问题为如何优化烯烃分离装置脱甲烷塔改造进行策略分析。     

油中杂质及铵盐的影响及整改措施

热力除氧系统和脱戊烷塔系统是我厂连续重整装置的重要系统。阐述了热力除氧系统和脱戊塔系统的流程；针对除氧系统塔顶回流泵与脱戊烷塔系回流和外送泵运行过程中所遇到的问题，判断和分析机械密封泄漏的原因，同时提出了机泵的改造方案。通过长时间的运行考验，再未发生机封泄漏的问题，验证机泵改造成功。     

脱甲烷塔优化操作分析

分析了影响中国石油抚顺石化分公司乙烯公司乙烯装置脱甲烷塔运行的主要因素,并针对乙烯装置改造后脱甲烷塔存在的问题进行了探讨。采用提高塔压、节流膨胀等方法改善脱甲烷塔的操作,减少了塔顶乙烯损失,提高了乙烯产品收率。     

乙烯装置脱甲烷塔系统的运行分析

对脱甲烷塔的运行现状进行了分析,找出了存在的问题,并进行了技术改进和工艺参数优化,使脱甲烷塔顶的乙烯损失减少,增加了乙烯收率。     

浅谈脱接器断脱的治理措施

本文分析了大泵脱接器断脱比例逐年上升的原因,认为在见聚范围扩大,见聚浓度的上升情况下,大泵脱接器在抽油机井生产管理方面,没有进行动态的调整,是导致脱接器断脱比例逐年上升的直接因素.针对存在问题,对大泵带脱接器的井在生产管理上进行了动态调整,大泵脱接器井断脱比例已呈下降趋势,取得比较好的成效.     

脱甲烷塔塔顶冷凝器运行问题分析及对策

介绍了四川石化乙烯装置脱甲烷塔的基本流程及塔顶冷凝器运行存在的问题,分析了脱甲烷塔塔顶冷凝器冷剂侧液位不能建立的原因,并在保证装置不停车的前提下对现有流程进行整改和优化。利用乙烯制冷压缩机三段吸入罐的设备预留口对脱甲烷塔塔顶冷凝器冷剂入口管道优化改造,解决了脱甲烷塔塔顶冷凝器冷剂供给不足、脱甲烷塔顶温高及塔顶甲烷气中乙烯损失大等问题。以最低的改造成本获得最大的经济效益,在节能降耗的同时也为装置的稳定操作和高负荷生产创造了条件,保障了装置裂解原料轻质化条件下的高负荷工况下的稳定运行。     

乙烯装置冷箱及脱甲烷系统模拟

以化工流程模拟软件ASPEN PLUS为应用平台,建立能良好描述裂解气在冷箱中预冷和脱甲烷塔中分离的工艺模型。应用该模型对扬子乙烯装置老区冷箱和脱甲烷塔系统进行了流程模拟、参数灵敏度分析和过程优化;研究了裂解气负荷、裂解气组成等几个因素,对冷箱与脱甲烷塔系统的影响以及相应操作参数的优化调整;找到了现有冷箱与脱甲烷系统的用能瓶颈;解决了工艺操作参数的优化问题;实现了装置高负荷情况下的经济运行。     

乙烯装置脱甲烷系统中甲烷分离浅析

对高压脱甲烷系统中甲烷分离进行了讨论。通过对甲烷在脱甲烷系统内的走向分析,讨论了碳二洗涤塔进料温度对乙烯冷剂负荷的影响;将液相甲烷从-140℃甲烷氢分离罐跨线补充至脱甲烷塔回流罐,可降低乙烯损失和乙烯冷剂消耗;最后,以碳二洗涤塔进料温度和跨线流量2个变量进行综合分析,得到了局部最优解。     

通过革新挖潜提高脱沥青装置处理量

本文介绍了溶剂脱沥青装置通过增设抽提塔外混合器和下移抽提塔原料进料管的两项挖潜改造措施,扩大了装置处理量,取得了较大的经济效益。     

乙烯装置脱甲烷系统工艺条件分析及对策

兰州化学工业公司 16万 t/a乙烯装置自开车以来 ,因分离系统脱甲烷塔通过能力低、乙烯损失大而成为制约乙烯生产的瓶颈。本文介绍了应用 PRO-II软件对乙烯装置脱甲烷系统进行的流程模拟计算过程 ,分析了存在的问题 ,提出了改进建议     

合成氨原料气的净化装置

正本实用新型涉及合成氨生产工艺中的原料气净化领域,公开了一种合成氨原料气的净化装置,该装置包括预冷换热器、深冷换热器、脱甲烷塔、甲烷回收塔。合成氨原料气通过管路与预冷换热器、深冷换热器、脱甲烷塔、甲烷回收塔顺序相连,在脱甲烷塔塔顶得到氢气与氮气配比为3:1的合成气,在甲烷回收塔塔底得到产品。本实用新型可解决采用甲烷化工艺的合成氨工厂驰放气排放量太大的问题,同时可以获得产品。     

SAGD有杆泵举升杆柱专用脱接技术

辽河油田SAGD有杆泵举升开发过程中,由于抽油泵直径大于泵上油管直径,因此,需采用脱接器实现抽油杆和抽油泵柱塞在井内脱开和连接,应用过程中,国外技术以及国内常规脱接技术无法满足生产需求,经常出现脱接器无法完成对接、脱接器频繁脱开等问题,针对该问题,对脱接器进行了优化改进,并展开系统性的理论研究与现场试验,通过现场试验反馈,SAGD有杆泵举升杆柱专用脱接技术能够满足SAGD油井举升技术需求,有效解决了SAGD举升杆柱脱接问题。     

兰州240kt/a乙烯装置制冷及深冷分离系统的节能改造

针对兰州240 kt/a乙烯装置深冷分离系统负荷偏大、制冷压缩机各段冷量分布不合理、外送气相乙烯温度压力不稳定的问题,采取更换关键换热器和改进工艺流程的改造措施。改造前后运行情况的对比表明,改造后压缩机的能量利用更加合理,在节能降耗的同时深冷分离、脱甲烷塔系统的操作也得到了优化。     

冷箱系统高压甲烷堵塞原因分析及处理方法

介绍了天津乙烯冷箱系统高压甲烷线冻堵情况,分析了高压甲烷管线冻堵原因,简要介绍并比较了不同处理方法的优缺点,提出了相关建议。分析认为,利用甲醇清洗冷箱有效解决了冷箱甲烷出口压力降低、脱甲烷塔塔顶温度高、塔顶乙烯损失大等问题。但甲烷制冷压缩机活塞环磨损、压缩甲烷混合物中乙烯含量较高,仍是制约冷箱长周期运行的瓶颈,需要对压缩机进行定期维护,并在操作过程中严格控制脱甲烷塔顶温,避免不饱和烃类带入。     

抚顺乙烯装置脱甲烷塔改造

通过对乙烯装置脱甲烷塔系统改造后的运行状况分析，对脱甲烷塔改造后的运行状态进行总结并为更进一步的优化提出措施。     

前脱丙烷预切割分离MTO粗产品工艺的模拟与优化

选择"前脱丙烷"流程对甲醇制烯烃粗产物进行分离。先利用高低塔脱丙烷工艺, 然后经过脱甲烷塔、脱乙烷塔、乙烯精馏塔、丙烯精馏塔, 最终得到聚合级的烯烃产品, 其中脱甲烷工段采用"预切割-油吸收"脱甲烷工艺, 使用耗能较小的中冷分离, 吸收剂选择产自工艺自身的丙烷产品。丙烯精馏工段采用双塔预分流程, 降低塔高。采用Aspen Plus流程模拟软件对脱甲烷工段进行模拟和优化, 选用Radfrac精馏模型和RKS-BM热力学模型进行计算, 对脱甲烷工艺段进料位置、塔板数、回流比进行灵敏度分析, 并确定出丙烷吸收剂的用量和温度, 最终得到纯度为99.98%的乙烯和99.90%的丙烯。     

MTO脱甲烷塔分离过程模拟及优化

采用Aspen Plus流程模拟软件对1800kt/a MTO装置的中冷脱甲烷塔分离过程进行模拟和优化。选用RK-SOVE状态方程和RadFrac模块进行计算并与实际工况进行对比,验证了模型的可靠性。并对进料位置、中间冷却器位置和处理量进行灵敏度分析,着重考察了吸收剂使用量及其组成对分离效果的影响。模拟结果表明,预切割-脱甲烷工艺虽然在降低乙烯损失和吸收剂用量方面对吸收?-脱甲烷工艺进行了改进,但是综合效果并不明显。灵敏度分析显示除预切割-脱甲烷工艺的吸收剂用量外,其余考察变量均存在最优值。     

大庆裂解装置前冷系统节能降耗问题研究与对策

乙烯裂解装置冷量主要消耗在前冷及脱甲烷塔系统。通过分析大庆乙烯装置裂解老区分离流程,在不改变老区分离进料量的前提下,对前冷部分工艺进行优化,对老区现有的EC-401／402膨胀机和压缩机机组进行更新,循环利用冷量,进而达到节能降耗的目的。     

二元制冷及冷箱脱甲烷塔系统的优化操作

介绍了二元制冷技术应用于乙烯装置的优点和二元制冷系统、冷箱及脱甲烷塔系统的运行现状。分析了二元制冷系统、冷箱及脱甲烷塔系统中存在问题及产生原因，针对存在的问题，提出了优化措施。