出磨水泥氯离子含量异常偏高的问题及处理

我公司有3条3　000t/d（3～5号窑）、1条5　000t/d（6号窑）生产线,水泥生产为2台Φ4.2m×13m（4、5号磨）闭路磨、2台Φ3.2m×13m（6、7号磨）带辊压机闭路磨。3、4号窑配套7万t蒙古包式熟料库,供4台水泥磨使用,5号窑配套1万t熟料库、6号窑配套2万t熟料库,水泥磨配套6座万吨水泥均化库。日常生产水泥氯离子含量在0.030%左右,本文介绍一次出磨水泥氯离子含量偏高的原因和处理过程。     

利用电石渣作原料试制高抗硫酸盐水泥熟料

2005年12月,为了处理20万吨化工项目产生的电石渣,我公司建成了一条利用废渣生产水泥熟料的生产线,设计产量1　600t/d,采用湿磨干烧工艺,窑规格Φ4.2m×96m中空窑（无预热器、分解炉）;到2006年生产稳定后,生产通用硅酸盐水泥熟料产量 1　500t/d,熟料电耗42kWh/t,熟料标准煤耗153.8kg/t。2012年5月,开始试制高抗硫酸盐水泥熟料。     

远东2500t/d生产线烧成系统的改造

我公司2号线2　500t/d生产线,预热器采用五级旋风筒,回转窑规格为Ф4.0m×60m,分解炉为高原型NDSP52在线式管道分解炉,规格为Φ5.2m×30m。该线于2007年8月投产,投产初期因为一些设计及设备的缺陷,烧成系统一直不稳定,熟料产质量低,窑实际产量约2 350t/d,熟料标准煤耗在120kg/t以上。2015年3月我公司对烧成系统进行了改造,提高了熟料的产质量并降低了能耗。     

外掺粉煤灰调节窑灰对熟料质量影响的实践

我公司5000t/d生产线于2009年8月建成投产,烧成系统采用五级双系列低压损旋风预热器带TTF型分解炉,回转窑规格为Φ4.8m×72m,ATOX50生料立磨,Φ18m×50m TP-1型生料均化库。窑尾废气处理系统设有200t容量的窑灰仓。自投产以来,熟料产质量相对稳定。但是每当生料磨因故障停车超过2h,入窑生料KH急剧升高,导致熟料fCaO持续偏高,窑前飞砂大,黄心料多,使窑系统紊乱,操作上,虽采取减料、增加头煤、降窑速等措施仍收效甚微,所生产的熟料安定性不合格,给水泥磨生产和熟料的出厂造成影响。针对此问题,公司从2010年5月份开始探索利用外掺粉煤灰的办法,解决窑灰对熟料煅烧的影响,通过多次尝试和调整取得一定的效果。     

机场路面水泥生产体会

我公司有一条2　500 t/d熟料生产线,窑规格为Φ4 m×60 m,配一台Φ4.2 m×13 m水泥磨,在生产特种水泥方面有着较为丰富的经验。去年7月,我公司成功中标某机场建设重点项目,客户对水泥质量提出了较高的产品指标要求。为满足客户要求,公司技术人员对技术指标进行了认真分析研究,精心设计配料方案,加强生产组织管理,一次性成功生产出了客户所需求的产品,获得了客户的好评。     

5500t/d生产线辊压机生料终粉磨系统和两档短窑操作经验

我公司5500t/d生产线窑尾采用双系列五级预热器和TTF分解炉,回转窑采用Φ5m×60m两档短窑,熟料冷却采用第四代篦冷机,生料粉磨采用单台CLF200/160H-D-SD辊压机终粉磨系统。2012年9月19～22日生产线实现了72h达产达标验收。熟料产量达到6　031t/d,28d抗压强度达到60.5MPa,综合电耗54.77kWh/t,标准煤耗101.4kg/t。本文介绍该生产线大型辊压机生料终粉磨系统和两档短窑的使用经验。     

烟道尺寸变化引起的窑况异常分析

某公司2　500t/d生产线窑尾采用五级预热器和KDS型分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m。该线于2013年3月8日开始检修,检修后于3月21日投料。投料后窑系统频繁塌料,分解炉和预热器负压偏大,烟室负压和温度偏低,窑电流低,分解炉出口温度不稳定,出窑熟料黄心料较多,熟料质量差,窑产量提不上去。检修前后操作参数对比见表1。     

水泥在成品库内分级的检验

我公司是一家设计年产120万t的水泥粉磨站，于2009年3月投产，主导产品为P·O42.5和P·C32.5水泥，另有少量的P·O52.5水泥。熟料来自辽源胃津5　000t/d生产线，进厂经过均化后进入2座Φ15m×34m圆库；矿渣经烘干机烘干后进入Φ12m×25m圆库；石膏破碎后入Φ10m×20m圆库；石灰石破碎后入Φ10m×20m圆库；炉渣直接入Φ10m×22m圆库。上述材料经过库下微机配料秤计量后共同入磨。     

Φ4.8m×74m回转窑筒体断裂的分析及修复

某企业Φ4.8m×74m回转窑斜度3.5%（正弦）,调速范围0.4~4r/min,设计产量4　800t/d。在点火投产初期,窑运行一直比较平稳,熟料产量可达5　500t/d以上,窑筒体转速控制在3~3.2r/min。但一段时间之后,开始出现一系列的问题,主要表现为：     

黄河淤泥替代部分砂岩煅烧熟料的生产经验

山东平阴山水水泥公司（以下简称公司）2×5000t/d生产线始建于2004年6月,采用五级双系列预热器带TDF型分解炉,回转窑规格为Φ4.8m×72m,生料制备采用日本宇部UBM50.4:5m立磨。最近成功地利用当地引黄灌溉沉积淤泥生产通用水泥熟料,实现了社会效益与经济效益的双赢。     

水泥企业污染物排放的控制思路及措施

我公司5 000 t/d熟料生产线配套9 MW余热发电动机组,回转窑规格为Φ4.8 m×74 m,该线2010年3月投产,目前实际产量约6 000 t/d,吨熟料标准煤耗约97.8 kgce/t,综合电耗约47.5 kWh/t,发电量约32.5 kWh/t。     

5000 t/d生产线用电石渣配料的改进

目前利用电石渣代替石灰石生产水泥是其最有效的综合利用途径。常规利用电石渣生产水泥熟料是2　500 t/d以下的小型回转窑生产线,并且是用3级或4级预热器。BK公司5　000 t/d生产线用电石渣配料,其回转窑Φ5.0 m×74 m三档支承,斜度4%,主传动转速（0.35～4） r/min,采用双系列低压损五级窑尾预热器带NST-I型分解炉和RF5/5000五级旋风筒预热器,配置NC42365推动第三代篦式冷却机,为国内最大应用电石渣线。该生产线2014年7月试生产时全部用石灰石配料,熟料产量最高可达6　010 t/d,2015年随着外掺电石渣配比由10%提升到35%,窑产量显著下降（4　500 t/d左右）,其工艺及设备问题凸现。为此,针对BK公司的工艺特点,对该生产线用电石渣配料进行改进。     

水泥磨气力输送系统存在问题及处理措施

我公司2号3　200t/d生产线水泥粉磨系统配备两条Φ4.2m×11m开流双仓康必丹高细磨,设计台时产量为85t/h,水泥输送系统采用气力输送方式,气力输送系统工艺布置见图1,主要设备配置参数见表1。     

Φ5.2m×78m回转窑筒体开焊后的处理

我分公司有两条新型干法水泥熟料生产线，其中2号线为6　000t/d生产线，于2007年7月投产，回转窑规格Φ5.2m×78m，筒体材质Q235C。2013年1月27号，在对2号线大修时发现，在窑筒体外侧，位于二档轮带靠窑头一侧，纵向焊缝出现开裂，开裂长度露出轮带100mm（见图1），向轮带内侧延伸约400mm,总长共计约500mm。由于此处筒体受力较大，筒体厚度为90mm，裂缝深度不能用肉眼判断，又处于轮带下方，无法用超声波进行探伤，只好拆除窑内耐火砖，对开焊的焊缝全长约2　300mm全部进行探伤     

通过计算确定合适的烧成带筒体温度

我公司5　000t/d生产线采用Φ4.8m×72m回转窑，烧成带采用镁铁铝尖晶石砖。由于经验不足，在生产过程中，为防止耐火材料损坏，烧成带筒体温度时常在150℃左右，熟料的产质量受到很大影响。为确保耐火材料达到使用周期的条件下，提高熟料的产质量，通过计算得出了在保证物料合适填充率及合适停留时间条件下的窑皮厚度，为熟料线的优质高产及耐火材料的安全使用提供了理论指导。     

窑头增设飞砂料收集箱

乌兰察布中联水泥有限公司后期生产基地共有水泥熟料生产线4条,分别为1号窑2300t/d、2号窑2500t/d、3号窑2500t/d、4号窑5000t/d。4条水泥熟料生产线都长期不同程度地存在窑头正压并伴有飞砂料现象,个别生产线情况较为严重。由于窑头正压和飞砂料产生的原因较多并且较为复杂,调整时间长等,给生产设备、生产环境等都带来极大危害。     

2 500 t/d回转窑提产降耗措施

我公司2010年建成投产2 500 t/d生产线，回转窑规格为Φ4 m×60 m，斜度4%，采用MFC型分解炉和五级悬浮预热器，熟料冷却设备采用第三代TC－1166充气梁篦冷机，采用无烟煤作燃料。自投产以来，窑产量一直提不上去，出窑熟料有黄心料，强度偏低，熟料电耗、煤耗较高。2014年公司要求生产部、设备部、化验室组成QC小组，查找原因，并进行了一系列的技改，改造效果很好。     

6800 t/d变径回转窑尾部漏料原因分析

新疆天山股份达坂城分公司采用规格为Φ5.2 m/Φ5.6 m/Φ5 m×76 m的回转窑，此规格窑是天津院开发的第二条变径回转窑，设计产量不低于6　800 t/d。该线于2013年8月初投产，投产初期，回转窑尾部漏料导致窑几乎无法生产。本文就调试期间存在问题及采取的措施予以介绍，仅供参考。     

页岩配料在5 500t/d两档短窑上的应用

用页岩替代黏土、砂岩和粉煤灰等硅铝质原料生产水泥熟料，过去几十年间曾在立窑上成功应用，但在回转窑特别是在新型干法窑上成功应用还很少见报道。笔者自1995年开始曾在1　000t/d和2　500t/d新型干法生产线上进行试验，但都因预热器结皮堵塞、窑内结圈、结球和长厚窑皮等而被迫停止。随着水泥生产工艺技术的不断进步，在总结原来试验经验的基础上，结合当前工艺设备实际，优化配料方案，改进操作参数，排除了长期以来易发生的各种工艺故障，在我公司5　500t/d两档超短窑(Φ5m×60m窑,配双系列五级预热器和TTF分解炉)上成功实现了页岩替代黏土、粉煤灰和砂岩等硅铝质原料配料，生产出优质熟料。既节约了土地资源，保护了耕地，又节约了熟料烧成煤耗，降低了生产成本，取得了良好的经济效益和社会效益，为页岩在新型干法生产线上的应用摸索出一定的经验。     

篦冷机堆雪人事故的原因分析及解决措施

我公司2号2　500t/d生产线窑尾采用双系列五级旋风预热器和TDF型分解炉，回转窑规格为Φ4m×60m，篦冷机型号为TC1164，有效冷却面积为62m2。该线在运行期间曾多次出现篦冷机堆雪人现象，严重影响窑系统的安全稳定运转。本文以2013年5月17日发生的堆雪人事故为例，介绍雪人形成的原因及调整措施。