在氢环境中2(1/4)Cr-1Mo钢的断裂特性

研究了在模拟加氢反应器工况条件下,国产加氢反应器壁材料2(1/4)Cr-1Mo钢的断裂特性。应用断裂力学方法,分别测定了原始状态、原始＋电化学渗氢、步冷状态、步冷＋热渗氢试样的断裂韧性K_IC;计算了埋入裂纹和表面裂纹的裂纹尖端的应力强度因子K_I。结果表明：步冷处理提高了2(1/4)Cr-1Mo钢的断裂韧性,氢降低了2(1/4)Cr-1Mo钢的断裂韧性;只要反应器内壁无表面裂纹,设备运行是安全的。     

加氢反应器的腐蚀分析与检验

针对加氢改质装置在用的精制反应器、加氢裂化反应器,反应器母材均为2 1/4Cr～1Mo。分析了导致反应器失效的各种原因,针对反应器的重点部位:应力集中区、温度突变区、制造缺陷部位、操作中问题部位等,通过无损检测,对反应器应进行定性、定量的综合评定。     

pH值对Reppe法生产1，4-丁二醇加氢工艺的影响

河南开祥精细化工有限公司4．5万t／a1,4-丁二醇装置采用Reppe法工艺技术。简述了该装置的加氢工艺流程和催化剂特性;建立了低压加氢反应器内物料的pH值与主产物BDO浓度以及产物中乙缩醛含量、羰基数、丁醇含量之间的关联曲线;确立了混合槽物料pH值（pH1）与低压加氢进料槽物料pH值（pH2）以及低压加氢反应器内物料pH值（pH3）三者之间的递减关系。研究结果表明：①将低压加氢反应器内物料pH值控制在7．0-7．5时,催化剂使用条件最佳,主产物BD0的含量最高,且各副产物浓度较低;②通过调整进料槽物料的pH值,可控制加氢反应器内物料的pH值。     

基于Aspen Polymer的1-辛烯/1-癸烯共聚物加氢反应研究

通过Aspen Polymer对1-辛烯/1-癸烯共聚物加氢反应进行了研究。并采用间歇反应器模块分析了温度、压力、投料比对反应的影响。结果表明,最佳反应条件为:1-辛烯/1-癸烯共聚物和催化剂的投料体积比为200∶1,反应压力0.8 MP、反应温度45℃,加氢产物的收率可达80.9%。     

扬子石化渣油加氢反应器达到国际先进水平

正日前,扬子石化渣油加氢反应器项目通过了专家组鉴定,该加氢反应器成套建造技术属于国内首创,具有自主知识产权,整体建造技术达到了国际先进水平。成立项目组研发新型反应器2008年,扬子石化需要建设200万吨/年渣油加氢装置。随着原油的重质化和装置规模的大型化,国内制造企业加氢反应器的制造能力受到限制,反应器的内直径不能超过5000毫米,其壁厚不能超过350毫米,使得200万吨/年规模的渣油加氢装置,必须采用"双系列"反应流程,使反应器的台数     

全球最重加氢反应器制成

正国务院国资委近日消息,由中国石化工程建设公司(SEI)设计、中国一重制造的全球最重加氢反应器日前制造完毕,并在大连港装船。该加氢反应器属于锻焊结构,重达3025吨,是目前全球单台质量最重的加氢反应器。该台加氢反应器是浙江石化4000万吨/年炼化一体化二期项目的核心设备。设备单重超3000吨、总长超70米、外径6.15米、壁厚0.32米。加氢反应器是压力容器行业的标志性产品。多年来,SEI形成包括蠕变疲劳计算在内的全套设计技术,设计了齐鲁石     

沸腾床渣油加氢反应器通过鉴定

<正>2013年10月,由抚顺机械设备制造有限公司打造的国内首套5万t/a沸腾床渣油加氢工业试验装置加氢反应器顺利通过国家级鉴定。该反应器为国内首台(套)具有自主知识产权的沸腾床渣油加氢反应器,由抚顺石油化工研究院进行技术研发,中石化洛阳工程有限公司进行工艺包设计,抚顺机械设备制造有限公司承制,作为中国石油化工股份公司金陵分公司5万t/a沸腾床渣油     

加钒钢加氢反应器的焊接控制研究

在当前社会阶段中,随着科学技术的研究,我国的化工行业得到了大力发展,加氢反应器应用越来越广泛。本文阐述了加氢反应器的国内外发展现状、加氢反应器用钢2.25Cr-1Mo-0.25V的材料特点、焊接中出现的问题以及处理措施进行了研究,保证了加氢反应器的制造质量。     

4万t/a甲基苯胺循环经济加氢还原技改项目

<正>现有35万t/a烧碱装置联产氢气9800万m~3/a,约一半用于邻甲苯胺生产,富余氢气除一部分压缩充瓶销售外,其余直接放空。随着国际上液相连续加氢技术的回流反应器等技术取得突破性发展,江苏安邦电化有限公司拟在通港路南的厂区引进国际上先进的液相连续加氢技术,投资建设4万     

厚壁板焊反应器在加氢装置上的应用

加氢反应器是加氢装置中的核心设备,单台质量与日俱增,制造周期不断加长,制造成本不断升高。本文对厚壁板焊加氢反应器应用情况和制造技术进行了调查探讨。     

混合碳四选择加氢制1-丁烯工艺设计

根据裂解混合碳四选择加氢制丁烯工艺和催化剂评价研究结果,提出一种提高1-丁烯收率的加氢工艺流程设计方案。该工艺流程采用烃类蒸汽裂解装置所产混合碳四做原料,经过两段加氢反应器进行选择加氢,将混合碳四中的炔烃和1,3-丁二烯加氢生成富含1-丁烯的碳四物流。流程模拟计算结果表明,加氢后,1,3-丁二烯含量小于10×10^-6,1-丁烯选择性大于55%。     

石油化工与催化 C4馏分加氢催化剂的应用

为了提高C₄馏分的利用价值并实现扩大乙烯裂解料的来源,使用自制的镍系加氢催化剂和钴-钼-镍系加氢精制催化剂,在固定床200 mL绝热评价装置上对C₄馏分液化石油气物料进行全加氢实验,论证镍系加氢催化剂适用于含有低碳含硫化合物C₄馏分的可行性,对模拟的某化工厂C₄馏分原料进行加氢饱和性能考察,对含有高浓度双烯烃和炔烃的丁二烯抽提装置尾气进行原料模拟和全加氢评价。结果表明,自制催化剂适用于含有低碳硫化物的C₄馏分全加氢,可以处理高含双烯烃的C₄物料,并具有良好的低温活性。     

煤焦油加氢技术与工艺选择

介绍煤焦油加氢技术产业现状和主要技术路线;结合煤焦油特性和煤焦油加氢工艺,对悬浮床/浆态床反应器加氢工艺工业应用可能性进行分析.     

碳四炔烃选择性加氢回收丁二烯技术进展

加氢除炔技术是回收丁二烯的有效方法。介绍了国内外碳四馏分中炔烃加氢回收丁二烯技术的发展概况,分别阐述了前加氢工艺和后加氢工艺的工艺流程,对贵金属催化剂和非贵金属催化剂的性能及特点进行了论述,详细分析了两类催化剂的优缺点,并提出了改善加氢除炔催化剂性能的研究思路和途径,对今后的研究和发展方向进行了展望。     

JT-1G/JT-4型加氢精制催化剂在逆流等温-绝热加氢精制工艺上的应用

介绍了JT-1G/JT-4型加氢精制催化剂首次配合逆流等温-绝热加氢精制工艺,用于焦化富气制氢装置的使用情况。工业应用表明,JT-1G/JT-4型加氢精制催化剂在生产过程中催化性能良好,完全满足焦化富气作为制氢原料对烯烃饱和的要求,并将有机硫加氢转化为无机硫,经氧化锌脱硫剂脱硫后,原料中硫的质量分数降至0.2×10^-6。     

Study on the reaction pathway in the vapor-phase hydrogenation of biomass-derived diethyl succinate over CuO/ZnO catalyst

The reactivity of biomass-derived diethyl succinate and its main reaction intermediates was separately investigated in a fixed-bed reactor over CuO/ZnO catalyst, and some interesting results were obtained. Ethyl 4-hydroxybutyl succinate as an intermediate of diethyl succinate hydrogenation reaction was first detected, and it could be converted to 1,4-butanediol or polyesters. Additionally, propanol and butanol are mainly derived from 1,4-butanediol rather than gamma-butyrolactone. A comprehensive reaction pathway for the hydrogenation of diethyl succinate is proposed, which is significant for the design of new catalytic formulations. A CuO/ZnO + HY admixed catalyst exhibiting excellent performance was prepared according to the proposed reaction pathway.     

双氧水的应用及其工艺进展

本文介绍了双氧水的用途及其工艺方法。双氧水的主要应用领域是纺织行业、造纸行业及化学合成等方面。我国双氧水的生产方法经历了电解法、搅拌釜氢化工艺的蒽醌法和固定床氢化工艺的蒽醌法三个阶段。     

液相循环加氢技术在湛江东兴200万t/a柴油加氢装置生产超低硫柴油的工业应用

中国石油化工股份有限公司成功开发了SRH液相柴油加氢技术,近期该技术在中国石化湛江东兴石油化工有限公司200万t/a柴油加氢装置上成功进行工业应用。工业应用结果表明,处理直馏柴油,在新鲜原料体积空速1.27 h~(-1)、反应器入口温度358.3℃、循环比2.3:1、系统压力8.69 MPa的条件下,精制柴油的硫含量降低至5.72μg/g。与采用常规气相加氢技术相比,该装置的氢耗和能耗较低,是低成本实现柴油产品质量升级的较好技术。