我厂脱碳系统的改造

该厂采用联合碳化物公司的低能耗苯菲尔脱碳工艺改造日产300吨合成氨装置的脱碳泵统(原为G-V法)。改造后,增产节能效果显著,由于充分利用了低位热能,再生热耗由改连前的6397.4kJ/m~3CO_2下降至2792.6kJ/m~3CO_2。本文介绍了改造后的脱碳流程、系统改造过程和运行情况,提出了存在的问题及解决办法。对兄弟厂的改造工作有一定的参考价值。     

小合成氨碳丙脱碳系统的清洗

我国采用碳酸丙烯脂脱除变换气中二氧化碳的小合成氨装置中,脱碳系统的主要设备内极易沉积硫垢,这种结垢是由碳丙工艺所决定,因而不可避免,硫垢影响设备的运行,但由于硫垢与水垢性能相差极大,通常的机械清洗与化学清洗很难奏效。通过５套小合成氨碳丙脱碳设备的清洗证明：ＨＥ－００２络合清洗法是这类硫垢的有效清除方法。     

脱碳系统改双塔再生的可行性研究

通过对齐鲁石化公司第二化肥厂脱碳系统改造为双塔再生工况下的模拟计算及改造的可行性讨论,提出建议。     

ACT-1在富岛合成氨装置脱碳系统的应用

中海石油化学有限公司合成氨装置脱碳系统采用改良型苯菲尔流程,在2004年12月以前,脱碳系统溶液中加入的活化剂是DEA,由于脱碳溶液自装置开车以来还未整体更换过,经过几年的运行,前系统带来的催化剂粉尘使溶液变脏,为配合2004年12月大修的增产节能改造,大修时,将脱碳溶液全部换掉,并在配制新脱碳溶液过程中,加入新的活化剂ACT-1.从开车至今,脱碳系统运行状况良好,效果明显比加入DEA时好.     

合成氨装置的快速开车

从合成氨装置操作技术的角度出发，探讨合成氨装置快速开车的问题，达到节约开车时间和减少经济损失的目的。     

活化MDEA脱碳法对苯菲尔脱碳装置的技术改造

通过对脱碳方法的评述和对比，选用了活化MDEA脱碳法对2套改良苯菲尔脱碳装置进行了技术改造．核算了装置的吸收能力、再生能力、泵输送能力和再生气CO2的纯度，论述了改造方案和改造内容，对改造前后生产运行效果进行了对比和总结，结果表明，改造后处理气量提高了20％，热耗下降了55％，再生气纯度从98．5％提高到98、9％，碱洗气CO2从0、8％下降到0、6％。     

合成氨装置快速开车问题探讨

通过寻找化工投料的最佳速度、时间及低变炉最佳升温时间,并加设合成塔催化剂的自热均衡设计等措施,可以节约开车时间,减少经济损失。     

合成氨装置苯菲尔脱碳工艺改造总结

阐述大型合成氨装置脱碳系统的改造情况,分析改造前脱碳系统运行中存在的问题,介绍脱碳系统改造内容及改造后的运行情况,并总结改造后的工艺效果。     

FSC在合成氨装置联锁系统改造中的应用

分析合成氨装置联锁系统改造的必要性,介绍软硬件配置、改造后系统设备方框图、模拟试验的注意事项以及应用体会。     

KBR合成氨装置开车过程的优化

通过对KBR合成氨工艺装置的开车过程进行研究分析,发现氨冰机和合成气压缩机的暖机启动时间是造成系统开车时间长、浪费大的关键因素。通过优化操作和技术改造,实现装置开车过程的无缝衔接,达到节能降耗的目的。     

ICI-AMV工艺合成氨装置二段转化炉富氧系统的应用

针对ICI-AMV工艺1 000 t/d合成氨装置原料天然气田的更换,二段转化炉通过采用加富氧工艺以及对相关设备改造,解决了因天然气组分不同对装置的影响,确保了装置的正常运行。     

合成氨原料天然气脱碳技术改造总结

合成氨装置原料天然气更换,CO_2和N_2含量增高,通过增加预脱碳装置和深冷空分装置,使原料气满足生产需求。同时针对试车和投用后出现的问题,采取相应的处理措施,使问题得到解决。     

吉林石化合成氨装置工艺特点及试车总结

介绍吉林石化合成氨装置工艺特点,分析总结试开车过程中存在问题和改造方案.     

合成氨布朗工艺高负荷运行探讨

合成氨装置一段转化炉压差过高、脱碳系统阻力大、净化效果差、系统压力偏高等问题成为装置增产节能的瓶颈,介绍装置高负荷运行所采取的措施、效果及存在的问题。     

预硫化催化剂在合成氨装置上的应用

介绍云南大为制氨有限公司合成氨装置一氧化碳变换系统第一变换炉催化剂由K8-11H更换为预硫化催化剂K8-11HS后的使用情况。使用证明,预硫化催化剂完全能够满足装置的正常生产,较传统催化剂具有良好的经济效益和社会效益。     

合成氨装置气化炉烧嘴镍基耐热合金焊接工艺改进

针对合成氨装置气化炉烧嘴Inconel 600镍基耐热合金盘管焊缝热影响区发生开裂的问题,通过焊接技术攻关和创新,提高了烧嘴焊接质量,延长了烧嘴运行周期,保证了化肥装置长周期运行。     

大型合成氨—尿素装置中液氨储存方式的选择

针对大型合成氨—尿素装置中配套各种液氨的储存方式,分析3种典型的储存工艺,以某项目为例,对3种储存工艺对应的主要设备投资费用、运行费用和占地面积等方面进行比较。