水煤浆气化细渣脱水板框压滤机运行总结

煤浆气化工艺中细渣压滤脱水采用新型隔膜板框压滤机,该设备运行电耗低,压滤滤饼含水率在35%～43%。在运行调试过程中,通过调节压榨压力、进料时间、反吹次数等保证滤饼含水率,优化滤液进料条件,延长滤布使用寿命,保证压滤装置稳定长周期运行。     

陶瓷机械专用设备〈低水分压滤机〉设计中若干问题的探讨

前言目前,国内生产的、陶瓷原料脱水专用设备——压滤机使用的进浆压力,一般为(8～10)kg/cm~2,所得滤饼的含水率W在24%左右,无法适应瓷器滚压成型对泥料含水率W在(19.～21)%的要求.这就迫切需要低水份的压滤机和练泥机与之配套.一般来说,泥料含水率在(17～21)%时,就叫低水分.利用压滤机得到低水分泥料的主要手段是:采用提高进浆压力,适当减薄滤饼的厚度.国际上,早就有了"管式过滤器"这一固、液分离设备,国内也有不少单位生产.这种设备,不仅能得到低水分滤饼,而且多机组合还可实现自动连续生产.但由于其产量太小,辅机太多,经济效益不理想,因此不能推广应用于陶瓷行业.81年,英国巴特研究所研制成功粘土悬浮分离设备.但泥浆脱水后,滤饼仍有25%的水分,产量也只有(30～40)kg干料/H,因此,也不能取代传统的压滤机.所以说:在较长的一段时间内,压滤机仍然是陶瓷原料脱水用的主要设备.近几年来,国内有许多机械厂在研制这一设备.81年,湖南轻工机械厂试制了"Z75液压联合压滤机",该机进浆压力可达30kg/cm~2,滤饼含水率可稳定地达到19%以下,由于种种原因还未推广应用.同年我厂也着手研制.现就该机设计中的一些问题谈几点看法.     

硅钙渣过滤脱水影响因素的实验研究

对高铝粉煤灰生产氧化铝联产硅钙渣进行物性分析的基础上,研究了过滤压力及颗粒粒径对滤饼含水率的影响.分析了季铵盐类表面活性剂FL02对硅钙渣滤饼含水率的影响并用红外光谱进行表征,分析作用机理.结果表明,硅钙渣为中等可压缩性物料;过滤压力取0.3 MPa时,硅钙渣滤饼含水率由49.73％降到44.56％;颗粒粒径为0.075～0.125 mm时,硅钙渣滤饼含水率最低为41％;加入季铵盐类表面活性剂FL02使滤饼含水率降低,最适宜添加量为0.75％(相对干固相的质量分数),硅钙渣滤饼含水率从44.71％降到39％,由红外光谱看出季铵盐类表面活性剂FL02的亲水基与硅钙渣表面羟基键合形成氢键,致使表面自由羟基数量减少.     

高固含量改性双基推进剂模拟料连续剪切压延工艺与性能研究

为掌握高固含量改性双基推进剂连续剪切压延工艺特点,采用固体填料质量分数为30%～50%的高固模拟料进行连续剪切压延试验,研究了模拟料的粘辊状态、温度分布、含水率等;并通过SEM分析了试样的微观状态和混合效果,结合DSC定量分析了物料的塑化度。结果表明,随固含量增加,物料在剪切压延机的进料端粘辊效果变差,中后部粘辊良好,辊面温度降低,含水率降低;相同固含量下,Al粉的引入会增加辊面物料的温度,使压延样品含水率略有降低;固含量越高,模拟料的黏度越大,且含Al样品黏度大于不含Al样品;SEM测试及煅烧实验表明物料分布均匀且混合良好;体系的塑化度随固含量增加而降低,受固体组成影响较小。对于高固含量特别是含Al粉推进剂,建议适当降低压延温度。     

板框压滤机常见故障及处理方法

煤泥具有有机物含量高、颗粒较细、比重较小、含水率低等特点,因此必须使用脱水性强的机械对其进行脱水。而板框压滤机污泥脱水含固率高,逐渐成为污泥减量的重要设备。简要介绍了板框压滤机的组成和工作原理,对常见故障及处理措施进行有效总结,规范了岗位工日常操作,并对板框压滤机进行优化改造。滤饼卸料辅助工具可保证滤饼完全脱落。滑道分段改造有效降低了滑道维护费用。利用可循环高压风进行隔膜挤压,物料脱水效果良好。板框接链专用工具可将接连操作时间由3～4 h缩短至30 min。柱塞表面涂铬可有效延长柱塞使用寿命。各项优化改造可有效提高板框压滤机的工作效率,有利于选煤厂煤泥水系统的正常运行。     

板框压滤机在气化煤灰脱水上的应用研究

水煤浆气化工艺中细渣压滤常规采用真空带式压滤机,该设备运行电耗高,压滤滤饼含水质量分数在65%～75%,不能满足锅炉掺烧和下游企业使用的要求,存放和运输过程中存在环保隐患较高的问题,采用先进的高效隔膜压滤机进行细致压滤脱水,产出滤饼含水质量分数为40%～43%,满足了锅炉直接掺烧和直接外售的要求,降低了企业的环保压力。     

APN18S6压滤机在云冈选煤厂的应用

试验对比了APN18S6型压滤机和XMZ500型压滤机对云冈选煤厂煤泥水的脱水效果,前者对入料浓度及粒度组成的适应性强,在相同的工作条件(压力、工作制度)下,所得滤饼水分低,滤液中固体含量低,滤饼产量高;应用该机可以提高产品质量,减少无效运输,获得较好的经济效益。     

高效低耗快开压滤机与传统快开压滤机的对比研究

针对芦岭选煤厂浮选精煤水分偏高的问题,结合目前我国浮选精煤脱水研究现状,研究了传统快开压滤机和高效低耗快开压滤机在芦岭选煤厂煤泥脱水环节的应用效果.从2种快开压滤机的入料组成、入料浓度、隔膜压榨时间、反吹风时间、泵给料时间等影响因素出发进行试验.结果表明,在最佳工作参数的条件下,高效低耗压滤机能够获得的最低滤饼平均水分...     

煤气化细渣陶瓷膜真空脱水试验与数值模拟

气化细渣是煤炭气化过程的废弃物,高效脱水是其资源化利用、减量化处置的必要前提。本文采用陶瓷膜真空过滤系统开展了脱水实验并对脱水过程进行了数值模拟。气化细渣料浆浓度和液下吸附时间影响滤饼厚度且滤饼厚度增加导致水分运移路径增长,使得有效脱水时间增加;滤饼脱水过程的脱水速率值呈现非线性降低趋势且滤饼水分极限值为40%,这与气化细渣物化性质有关;真空度>0.08MPa时气化细渣滤饼中“通道水”能够在约24s有效脱除。Fluent数值模拟过程选用了欧拉模型并确定了陶瓷膜滤板和气化细渣滤饼的阻力系数,脱水过程的实验值与模拟结果误差小于5%,证实了模型可靠性。模拟过程分析了气化细渣脱水过程中压力场和水分含量分布云图的演变规律,结果表明,增加脱水系统真空度、降低滤饼厚度、提高“通道水”比例以及增大气化细渣颗粒等效当量直径能够提高气化细渣脱水效率。此外,陶瓷膜真空脱水过程所得滤液洁净度高且部分指标达到了工业用水的标准。     

滤带中污泥外溢原因分析及结构改进

在带式压滤机脱水工业性试验中,污泥从压力脱水区带两侧外溢。通过对该问题的处理,合理地解决了脱水压力、时间、带速三者之间的关系。     

超洁净煤浆液压滤工艺的研究与应用

针对超洁净煤浆液在压滤机腔体中容易沉淀、滤饼固体含量偏低且在滤布上面粘连等问题，试验研究了超洁净煤浆液输送泵选型、浆液浓度、分散剂用量等因素对压滤效果的影响。结果表明，降低输送浆液浓度、适量添加分散剂可减弱超洁净煤浆液在压滤机腔体中的沉积，对提高滤饼固含量有利，但效果不明显；试验得出，合适的物料输送浓度在13%左右，分散剂用量为超洁净煤干基的0.3%;浆液输送泵由工业软管泵更换为型号合适的渣浆泵后，过滤压力增加明显，滤饼固体含量提高幅度较大，且滤饼不在滤布上面粘连；压滤工艺流程优化后对超洁净煤浆液实现了较好的压滤效果。     

液力过滤与液力压密脱水的理论(一)

将滤室固定不变的板框或箱式压滤机的操作过程分成滤饼过滤阶段和液力压密脱水阶段两个过程来研究。在滤饼过滤阶段 ,应用表面过滤机理 ,采用传统的鲁思过滤基本方程和平均过滤比阻的理论进行研究。在液力压密脱水阶段 ,应用达西定律建立了液力压密基本微分方程 ,根据研究得出滤饼渗透系数与孔隙率在压密脱水阶段的线性取代关系的结论 ;滤室固定的限制条件和物料平衡条件 ,推导出液力压密的脱水方程式。分析了影响液力压密脱水的时间因素和液力压密速率的各操作参数。建立了完整的液力过滤和压密脱水理论 ,为自动压滤机的设计提供了理论指导     

液力过滤与液力压密脱水的理论(Ⅱ)

将滤室固定不变的板框或箱式压滤机的操作过程分成滤饼过滤阶段和液力压密脱水阶段两个过程来研究。在滤饼过滤阶段 ,应用表面过滤机理 ,采用传统的鲁思过滤基本方程和平均过滤比阻的理论进行研究。在液力压密脱水阶段 ,应用达西定律建立了液力压密基本微分方程 ,根据研究得出滤饼渗透系数与孔隙率在压密脱水阶段的线性取代关系的结论 ;滤室固定的限制条件和物料平衡条件 ,推导出液力压密的脱水方程式。分析了影响液力压密脱水的时间因素和液力压密速率的各操作参数。建立了完整的液力过滤和压密脱水理论 ,为自动压滤机的设计提供了理论指导     

双带多辊挤压式过滤过程

讨论了双带多辊挤压过滤过程中挤压压力和挤压区停留时间对滤饼含湿率的影响,在实验基础上得到滤饼含湿率与挤压压力及挤压区停留时间的关系式,可以为双带多辊挤压过滤机的设计和操作参数的确定提供依据。试验结果还表明,在相同挤压压力下,双带多辊挤压与垂直挤压相比,滤饼脱水效果较好。     

对辊压机入料粒度的控制及应用

1进料粒度对辊压机工作性能的影响 1.1小粒度物料对辊压机工作性能的影响 一般辊压机的初始辊缝不会低于10mm,工作辊缝一般保持在15～25mm之间。若物料中粉状料过多,颗粒组成过细,其通过辊压机时啮合角就小,不能形成稳定料饼，物料会直接从辊间冲过，容易造成塌料，     

真正连续压滤机的进展

与Larox、Lasta等自动压滤机同时发展的KDF等压滤机,是一种真正连续压滤机。该类压滤机带有压力罐,工作压力大于0.1兆帕,但一般小于0.6兆帕,连续自卸滤饼,处理量可达1.75吨/米~2·时,比真空过滤机的滤饼水分低5～7％。本文介绍了它们的工作原理、气耗,能耗、分类,以及研制和发展状况。     

一种管式压滤机

管式压滤机是基于固液分离理论设计制造的,是一种利用超高压力对物料进行压榨过滤的固液分离设备,采用同心圆柱体结构,结构简单,可以承受高达10 MPa的工作压力。与中低压过滤设备相比,管式压滤机在超细物料和难过滤物料脱水工艺中具有显著优势,采用该设备处理的滤饼含液率、密实性和滤液均能达到工艺要求,可省去后续工艺的晾晒、烘干等工序,具有显著的经济和社会效益。     

科技动态

高压膜压滤机　　据Ｆｉｌｔｒａｔｉｏｎ＆Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ (英 ) 2 0 0 1,38(5 ) :14报道 ,德国Ｎｅｔｚｓｃｈ过滤有限公司研制的膜压滤机能在高压下运行 ,以产生更干燥的滤饼。该压滤机的主要特征是膜充气压达 3ＭＰａ。在循环过滤期间 ,通过调节泥浆密度和流量来自动控制泵的吸入量。当压出室被充满并自动关闭泥浆泵后 ,膜开始充气 ,这时处理器开始工作。对于如高岭土之类的物料 ,该高压膜压滤机与箱式压滤机一样以高达 6ＭＰａ压力进行脱水 ,剩余含水率约为 2 6 %。这意味着当需要下一个干燥过程时 ,节省的能量是可观的。膜滤板…     

聚合物颗粒气流振动耦合作用干燥效果

针对初始含水率在20%以下,粒径在5～20 mm,密度为1. 2～2 g/cm3的高聚物颗粒的颗粒物料,分阶段对干燥过程中高聚物颗粒含水率变化趋势进行研究,研究气流振动耦合作用对高聚物颗粒物料干燥过程中不同阶段的影响程度,确定物料达到0. 5%～1%的含水率所需要的干燥时间,根据实验结果设计并优化工程实验样机。研究结果表明,在气流振动耦合作用下,含水颗粒物料的干燥过程分为缓慢降速与快速降速2个阶段,分别对应物料表面水与内部结合水的干燥; 5～20 mm的含水颗粒物料的含水率从20%降至0. 5%～1%,所需时间为7～12. 5 min;在气流振动干燥状态下,颗粒物料干燥时间比单一热风情况下减少了20%～30%;设计并加工的气流振动干燥样机可以满足实际生产需求。     

污泥深度脱水分析和全自动压滤机应用实践

从过滤速率方程可见，影响污泥深度脱水的主要因素有污泥性质(r、μ)、压力、泥饼厚度和时间。通过污泥调理、增加压力、降低泥饼厚度可以改善污泥的脱水效率和脱水后泥饼含水率，但要同时考虑经济性、安全性和污泥减量化、稳定化、无害化和资源化的需要。滤布行走式全自动压滤机，可以实现无人辅助卸泥全自动运行，单一调理剂聚合硫酸铁有效投加量占绝干污泥的比例为1.47%～2.1%,泥饼含水率50.15%～53.45%。