电石渣制水泥企业窑尾烟筒的防腐案例

我公司一线回转窑是利用100%湿电石渣（含水30%~33%）生产水泥熟料的生产线，正常生产窑尾烟筒排气湿度为24%、温度为120 ℃以下、烟气流速18 m/s，经过近9年的连续运行，窑尾烟筒内壁腐蚀严重，经过加固防腐处理后运行良好。现将处理的办法进行总结，供业内同类企业参考。     

电石渣制水泥系统优化新方案#br#

利用电石渣制水泥生产线从生产工艺划分,目前主要有：“干磨干烧”工艺、“窑尾余热+电石渣烘干破碎”工艺等。文章在总结“干磨干烧”及“窑尾余热+电石渣烘干破碎”等方案基础上,对电石渣制水泥工艺系统进行了大幅优化。希望在保持窑尾预分解系统独立、稳定运行的基础上,对窑头余风热量完全利用,以降低系统热耗。     

电石渣制水泥生产线窑尾电改袋收尘器超低排放设计及应用

针对100%电石渣制水泥生产线窑尾烟气细颗粒占比大、湿度大、黏附性强的特点，对其窑尾超低排放电改袋收尘器设计要点进行了详细分析，并提出了一系列设计要点，给出了具体的应对措施，改造后使窑尾袋收尘器完全能达到超低排放的要求。     

电石渣制水泥系统优化新方案

利用电石渣制水泥生产线从生产工艺划分,目前主要有:"干磨干烧"工艺、"窑尾余热+电石渣烘干破碎"工艺等。文章在总结"干磨干烧"及"窑尾余热+电石渣烘干破碎"等方案基础上,对电石渣制水泥工艺系统进行了大幅优化。希望在保持窑尾预分解系统独立、稳定运行的基础上,对窑头余风热量完全利用,以降低系统热耗。     

电石渣制水泥生产线优化升级改造

针对电石渣制水泥生产线出现的水泥窑结圈、预热器结皮堵塞、出篦冷机熟料温度过高、烘干破碎系统断料故障频发、窑尾NOX排放不达标风险等问题，制定了一系列优化改造措施。通过采取合理控制工艺参数，更换窑头燃烧器，新增窑头废气处理系统，将篦冷机一段固定篦床更换为新型急冷充气箱，优化电石渣输送系统，加长、加粗鹅颈管，采用三次风管单路侧旋进风等措施，较好地解决了长期困扰稳定生产的难题，现已实现电石渣制水泥生产线的高效低耗连续运行。优化升级改造后，在窑尾NOX排放<100mg/Nm³的工况下，吨熟料氨水用量下降>50%。     

湿法脱硫烟气对水泥窑尾钢筋混凝土烟囱的腐蚀和防腐工艺选择

国内部分水泥厂已经对二氧化硫超标的生产线采取了石灰石—石膏湿法脱硫技术，但同时产生了一些新的问题——烟囱腐蚀问题。本文探讨了水泥窑尾钢筋混凝土结构的烟囱在湿法脱硫后存在的腐蚀问题，以及腐蚀后导致混凝土结构的变化，通过对国内常用的烟囱防腐施工方案进行优缺点的对比，提出了经济合理且耐用的烟囱防腐施工方案.     

煤粉炉系统在电石渣制水泥生产线的应用

我公司2×3?000 t/d水泥生产线采用100%电石渣替代石灰石配料生产水泥熟料，一线于2010年9月投产，使用化工厂湿法生产乙炔产生的电石渣，湿电石渣水分大（30%左右），易黏结。窑尾收尘器采用电收尘器，收尘器进口温度为100~250 ℃。随着新的环保标准的实施，电收尘器处理后的烟气中粉尘含量达不到新的环保标准要求，后对原有窑尾收尘系统加以改造，改造成电袋复合收尘器。     

低压长袋脉冲袋除尘器在湿法电石渣水泥窑尾系统上的应用

0前言
　　电石渣是工业用电石（CaC2）生产乙炔气体后生成的工业废渣,其主要成分是Ca（OH）2;其生产工艺有湿法和干法两种,但国内以湿法为主且其生产工艺已成熟与稳定,但其产生的电石渣水分较大,这就为其处理带来了很大的难度。随着我国利用电石生产乙炔生产线的大量建设,国内迫切需要对电石渣进行成熟、稳定、批量的有效处理。目前,国内众多的水泥设计院纷纷开发出了电石渣制水泥的新型干法水泥生产工艺,且已经由最初的在生料里少量掺加电石渣,到现在的完全使用电石渣取代石灰石制水泥生产线的出现,可以说水泥工业为电石渣提供了一条成熟高效环保的处理途径。但因该类生产线的窑尾废气中水分含量大且露点温度高,而其生产工艺不稳定,窑尾废气温度又不稳定,并且有酸性气体和碱性粉尘,这就为其窑尾废气除尘带来了很大的难度。为解决这一技术难题,我公司在国内率先将低压长袋脉冲袋收尘器应用在全湿法电石渣替代石灰石干法水泥生产线（河南省沁阳市金隅水泥有限公司电石渣综合利用项目2500 t/d熟料生产线,以下简称“河南金隅线”）的窑尾废气处理系统上。至今,经一年以上投产运行实践表明,该窑尾袋收尘器运行稳定,各项指标均达到了设计要求,得到了业主的肯定。     

100%电石渣制水泥生熟料饱和比倒挂分析

水泥生产中常见的倒挂有两种，一种是温度的倒挂，一种是料的倒挂。在料的倒挂中，生熟料饱和比倒挂在传统的石灰石制水泥企业不多见，然而对于100%电石渣制水泥生产线，这种现象却时有发生。生熟料饱和比倒挂在石灰石制水泥行业表征了生产系统的紊乱，会对100%电石渣制水泥生产线熟料煅烧的参考性产生误判，影响熟料的煅烧操作。因此，了解其产生的原因对于稳定生产和保证熟料质量是十分必要的。本文分析了电石渣制水泥生熟料饱和比倒挂现象。     

用窑头废气烘干电厂湿炉渣的技术改造

<正>我公司有两条3 000t/d生产线,其属于北元集团公司年产100万t的聚氯乙烯的配套项目,集团公司另外有4台125MW的发电机组主要用来内部供电。生产聚氯乙烯产生的电石渣代替石灰石成为水泥生产的主要钙质原料,电厂的粉煤灰和炉渣作生料原料和水泥混合材。经过压滤后的电石渣水分在33%左右,窑尾废气余热主要用来烘干湿电石渣,为生料粉磨打好基础,窑头废气余热用来烘干电厂的湿炉渣。     

1,3-双(二甲基羟基硅基)-2,2,4,4-四甲基环二硅氮烷的合成

通过1,3-双（二甲基氯硅基）-2，2，4，4-四甲基环二硅氮烷的水解反应合成了1,3-双（二甲基羟基硅基）-2，2，4，4-四甲基环二硅氮烷。初步探讨了反应的条件。产物收率达到92％。并经红外光谱和X射线衍射表征产物结构。     

3-甲基-4-芳基-5-(2-吡啶基)-1,2,4-三唑的合成和表征

1,2．4-三唑类化合物与一些金属离子形成的配合物具有自旋转换作用。为了制备具有自旋转换功能的化合物,本文设计合成3-甲基-4-取代-5-(2-吡啶基)-1,2,4-三唑配体．报道了3-甲基-4-苯基-5-(2-吡啶基)-1,2,4-三唑和3-甲基-4-对甲氧苯基-5-(2-吡啶基)-1,2,4-三唑的合成,化合物的结构经IR、MS、^1H NMR确证。     

2-甲基-3-(2-呋喃基)-2-丙烯-1-醇的合成研究

本文报道了利用交叉Cannizzaro反应,合成2-甲基-3-(2-呋喃基)-2-丙烯-1-醇的一种新方法。该合成法,步骤简单;原料易得,价廉;在最佳反应条件下,产率可达58．1％。较已有文献报道的产率44％有较大幅度的提高。     

2-正丁基-4-氯-5-甲酰基咪唑合成新工艺

以戊腈为原料,经加成、取代得到脒（2）,再与乙二醛缩合、脱一分子水得到眯唑啉酮化合物（3）,最后经氯代、氧化后得到2-正丁基-4-氯-5-甲酰基咪唑,收章40．5％。该工艺具有原料易得,反应条件温和,合成路线短,易于工业化生产等特点,是-条新的2-正丁基-4-氯-5-甲酰基咪唑（1）合成路线。     

O,O-二乙基-O-异螺环-4-烯-3-肟硫代磷酸酯的合成

本文研究了以薯蓣皂素（Diosgenin）为原料合成O，O-二乙基-O-异螺环-4-烯-3-肟硫代磷酸酯的工艺，IR、^1HNMR、MS、熔点测定等手段对合成的化合物结构进行表征，分析其理化性质和波谱特征，确定所合成的化合物为目标化合物。     

1-甲基- 5 -氨基-4-氰基吡唑的合成

为改进传统的用剧毒的甲肼作原料的缺点，创新地采用二步反应合成1-甲基-4-氰基-5-氨基吡唑，丙二腈与原甲酸三乙酯反应得到乙氧基亚甲基丙二腈；其产物再与硫酸甲肼反应得到1-甲基-4-氰基-5-氨基吡唑。该方法条件温和，收率高，从而为合成1-甲基-4-氰基-5-氨基吡唑找到工业化生产的工艺。     

2-乙基-4-甲氧基-6-羟基嘧啶的合成工艺研究

以丙腈为初始原料,依次合成丙脒盐酸盐,2-乙基-4,6-二羟基嘧啶,最后合成目标产物2-乙基-4-甲氧基-6-羟基嘧啶,考察了催化剂用量、物料配比、碱浓度、反应时间、反应温度对2-乙基-4-甲氧基-6-羟基嘧啶收率的影响,在优化条件下：以四乙基碘化铵为催化剂,用量为8％。(相对于2-乙基-4,6-二羟基嘧啶的摩尔分数),物料配比1：1．15,氢氧化钠质量百分比浓度的15％,反应时间7h,反应温度70℃,反应总收率高达80．7％。     

2-溴-3-{4-[2-(5-乙基-2-吡啶基)-乙氧基]苯基}丙烯酸甲酯的合成

以5－乙基－2吡啶基乙醇为起始原料,与对氟硝基苯缩合,Pd/C催化加氢,得4－[2－（5－乙基－2－吡啶基）－乙氧基]苯胺,再经重氮化和桑德迈尔反应,制得2－溴－3－{4－[2－（5－乙基－2－吡啶基）－乙氧基]苯基}丙烯酸甲酯,总收率为65．6％,最终产物经IR和NMR结构确证。     

2-溴-2-硝基-1,3-二丙二醇的合成

以硝基甲烷和四醛为原料,在碱性条件下经烷基羟基化和溴化两步合成2-溴-2-硝基-1,3-二丙二醇,考虑了烷基羟基化反应,溴化反应温度,时间,对产品收率的影响.收率可达78.6%     

2 -甲基-2-乙基-1,3 -二硝基丙烷的合成研究

以哌啶为催化剂，以丁酮和硝基甲烷为原料，合成了2—甲基—2—乙基—1，3—二硝基丙烷。采用正交实验设计获得最佳反应条件，原料配比(摩尔比)：丁酮：硝基甲烷为1：3，催化剂用量3mL/0.15mol丁酮，搅拌时间17h，产物收率64．7％。