新型低温催化脱硫系统及脱硫塔设计的优化改进

中化重庆涪陵化工有限公司硫磺制酸尾气治理项目采用新型低温催化脱硫技术工艺,该工艺主要由脱硫塔烟气系统、脱硫反应和再生系统等组成,PLC自动控制。针对该系统在实际运行过程中存在的缺点,公司对系统和脱硫塔采取了一系列优化改进措施,为同类硫酸尾气脱硫工程应用提供了设计参考。     

热解焦化过程烟气末端净化关键技术与应用进展

热解焦化行业烟气温度低、水汽含量高、且夹带焦油和炭黑等复杂物质,导致电力行业传统烟气净化技术难以适用于该领域。为了给热解焦化过程末端烟气治理升级改造提供思路与参考依据,笔者总结了该领域具有前景的末端烟气净化技术应用进展,指出干法脱硫-布袋除尘-低温脱硝技术和活性焦脱硫脱硝一体化技术是目前比较成熟的焦化烟气净化技术;催化陶瓷纤维滤管一体化技术虽然在国外玻璃等行业应用比较成功,但在国内焦化烟气领域应用时间不长,应注意潜在的技术风险;氧化-湿法吸收技术由于产生二次污染等问题制约了规模化推广。通过剖析应用过程存在的问题,提出相应的解决方案,明确各工艺未来的研究方向及升级路线,指出干法脱硫-布袋除尘-低温脱硝技术研究应集中于脱硫灰的处理、失效催化剂的回收再利用和工艺深度优化;活性焦脱硫脱硝一体化技术研究应关注多循环周期中活性焦的特性演变、再生过程碳损耗控制及废焦粉的回收利用;催化陶瓷纤维滤管技术研究应解决潜在的氨逃逸、催化剂失活、焦油糊管等问题。最后,结合热解焦化烟气特征,指出热解焦化末端烟气净化的关键在于低温脱硝技术与其他污染物控制技术的匹配与整合,同时明确了未来热解焦化烟气净化技术将向设备一体化、维护简单化与运行低成本化的方向发展。     

“浆液进料、富氧焚烧”制酸工艺技术特点及其应用

介绍了“浆液进料、富氧焚烧”脱硫废液制酸工艺技术特点及实际应用。该制酸工艺的突出特点是高效、稳定、安全、环保、自动化水平高。现该制酸工艺已在国内多家焦化企业投产使用,运行状况良好,有效解决了国内以HPF、PDS等为催化剂的焦炉煤气氨法湿式催化氧化脱硫工艺存在的低纯硫磺产品滞销、资源浪费以及脱硫废液环境污染技术难题,为实现焦化企业长期可持续发展提供了有力的技术保障。     

焦化低品质硫磺及脱硫废液焚烧制酸工艺

介绍了低品质硫磺及脱硫副盐废液制酸工艺流程、工艺特点,分析了主要技术、经济、排放物及环保指标。该工艺从根本上解决了低品质硫磺回收利用及脱硫副盐废液无害化后处理的工艺问题,可有效提高焦炉煤气脱硫脱氰效率,减少三废排放,提高焦化环保水平。     

工业烟气脱硫脱硝及一体化新技术的研究进展

主要针对工业烟气脱硫脱硝一体化技术进行了系统论述,主要从脱硫技术、脱硝技术、一体化脱硫脱硝技术等三个方面进行概述和总结,比较了3种方法的优势和不足,分析了当今工业烟气脱硫脱硝及一体化技术的发展现状及应用,结合本课题组所做工作对未来工业烟气脱硫脱硝及一体化新技术进行了展望。     

MCS法脱硫技术溶液的再生控制研究

国产MCS脱硫工艺应用于川西海相气藏第一口试采井CK1井,目前已应用9年。该脱硫工艺的关键控制难点在于溶液的再生,溶液再生情况直接影响着整个系统稳定。MCS法脱硫溶液再生最主要问题就是再生不足,当溶液再生不足时,会导致溶液吸收H2S能力变弱造成外输气H2S含量上涨,系统内硫磺无法有效回收,设备及管线硫磺沉积严重等问题,严重时导致关井。通过室内实验与长期的生产试验,总结出溶液再生情况的3项监测方法:①通过目视观察实时监测再生塔顶部的硫泡沫生成情况;②通过化验监测溶液的Fe2+、总铁及ORP值等指标是否合格;③通过设备管线硫磺沉积情况及鼓风机出口压力变化间接了解溶液再生情况。当脱硫溶液再生不足时,可以通过调控溶液循环量、喷射器工作状态、主动式鼓风、溶液温度、溶液系统中硫磺含量等来改善溶液再生的问题,现场应用效果良好。     

八钢焦化焦炉煤气脱硫工艺比较

八钢焦化分厂新老区分别采用了一塔式脱硫和高塔再生式脱硫2种焦炉煤气脱硫工艺。通过介绍并比较这两种脱硫工艺的主要设备、运行情况、运行能耗及检修工作量,得出高塔再生式脱硫是比一塔式脱硫更为理想的焦炉煤气脱硫工艺。     

变脱熔硫釜工艺系统内硫磺垢的化学清洗

针对熔硫釜在焦化、城市煤气、油田气、中小型氮肥企业等气体脱硫化工行业应用中出现的硫磺垢问题,详细论述了熔硫釜设备脱硫的工艺、性能、原理及硫磺垢产生的原因、机理、组成和化学清洗熔硫釜硫磺垢的方法、清洗剂组成、除垢机理、应用效果、问题讨论等。     

HPF煤气脱硫工艺的特点、问题及解决方案

1 HPF法焦炉煤气脱硫工艺的特点 HPF法焦炉煤气脱硫工艺是我国焦化行业在上世纪90年代自主研制开发的湿式氧化法脱硫工艺。该脱硫工艺以焦炉煤气自身含有的氨为碱源,以HPF（由对苯二酚、双核钛氰钴磺酸盐及硫酸亚铁组成的醌钴铁类复合型催化剂的简称）为催化剂,对焦炉煤气进行脱硫脱氰。脱硫后富液在HPF催化剂的作用下,用空气进行氧化再生,从煤气中脱出的H2S最终在脱硫液中被转化成单质硫,从脱硫液中分出,得到硫磺产品。     

武钢焦化成功破解煤气脱硫加碱难题

正近年来我国焦化行业采用的真空碳酸钾法煤气脱硫工艺,其焦炉煤气脱硫塔上段为精细脱硫段(或称Na OH吸收段),下段为碳酸钾脱硫段。该脱硫工艺存在两大弊端:一是碱洗段必须添加Na OH,每月的消耗在1 200t以上,增加了脱硫运行的成本;二是在再生过程中产生一定量的含有钠离子的液态废弃物,进入氨水以及废水生化处理系统后会导致系统失常,成为困扰焦化企业焦炉煤气脱硫大量加碱的"顽疾"。武钢联合焦化公司经过研究探索,对部分工艺流程进行改造,脱硫塔碱洗段由K_2CO_3贫液替代Na OH     

一种高效除尘脱硫一体化设备的应用研究

综合喷淋洗涤、文丘里高效混合、旋风分离、拦截除雾等功能结构特点,研究开发出一种高效率的除尘脱硫一体化设备。实验和工程实例表明,该设备除尘脱硫效率高,投资运行费用低,除尘效率达98％,脱硫效率大于80％。高效除尘脱硫一体化设备适用于中小锅炉的烟气除尘脱硫处理。     

脱硫系统改造小结

安阳化学工业集团有限责任公司脱硫系统投入生产运行后一直未进行过改造,脱硫楼由于长期与硫磺蒸气接触,墙壁、楼板多处出现裂纹,存在很大的安全隐患,严重影响了安全生产;过滤机、高位槽、脱硫再生塔设备腐蚀严重,运行过程中故障频繁,给公司长周期安全生产带来很大的影响;间断熔硫需要二级硫回收器回收二级硫,但该设备现已不能正常使用,使二级硫不能回收,造成了环境污染.鉴于以上原因,公司决定对脱硫系统进行改造.     

NHD脱硫系统流程的优化

山东兖矿鲁南化肥厂因德士古制气采用高硫煤,所以在后续制合成氨净化脱硫工序的放空气中含硫高。NHD脱硫系统工艺流程为脱硫塔吸收、浓缩塔提浓、再生塔解吸的三塔工艺。再生塔解吸后的酸性气送往硫回收系统,副产硫磺。硫回收系统原生产能力为1500t／a硫磺,采用燃烧反应加二级低温转化克劳斯制硫工艺。2000年6月,对硫回收系统部分受限设备进行更新和改造,目前已达5000t／a硫磺的处理能力。     

火电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的发展

脱硫脱硝一体化技术作为火电厂烟气处理技术日益受到人们的关注。简要介绍了几种典型的联合脱硫脱硝技术和同时脱硫脱硝技术的工艺流程、特点和应用前景,并对我国火电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的发展提出了几点建议,对实际应用具有一定参考价值。     

烟道气脱硫脱硝一体化技术研究进展

燃煤锅炉烟道气产生的烟尘是造成大气污染的主要原因之一,其主要成份是有害的SO2和NOX。但是脱硫脱硝两个催化过程相互影响,所以烟道气治理的发展方向是脱硫脱硝一体化技术。按机理的不同,将烟道气脱硫脱硝一体化技术分为两类:联合脱硫脱硝技术和同时脱硫脱硝技术,文章综述了目前国内外开发的各种一体化工艺。     

30万t／a硫磺制酸装置尾气处理工艺设计

介绍30万t／a年硫磺制酸装置尾气处理工艺原理及流程。讨论了尾气处理的影响因素。采用湿式氨法脱硫工艺,根据相关工艺参数,对物料进行了衡算,对尾气处理主要设备进行了计算、选型。该尾气处理工艺具有脱硫效率高、不易结垢、不产生废水、副产物价值较高的特点,符合循环经济发展要求,是较适合该套硫磺制酸装置实情的尾气脱硫技术。     

真空碳酸钾脱硫工艺存在的问题及改进措施

山西焦化股份有限公司焦化三系统煤气净化采用真空碳酸钾脱硫工艺,设计处理煤气量为63 000 m3/h,要求处理后煤气中H2S含量小于0.3 g/m3,脱除的H2S酸性气送克劳斯系统制取硫磺。1工艺简介来自洗苯后的煤气从脱硫塔底部进入,与脱硫塔内喷淋的贫液逆向接触,塔内装填聚丙烯拉鲁环,帮助气液两相充分接触,煤气中的H2S、     

焦化脱硫废液处理获新突破

目前，历时4年的山西省社会发展科技攻关项目“焦化脱硫废液资源化处理关键技术和核心设备中试研究”取得新突破。该项目针对高温裂解法处理焦化脱硫废液所存在的能耗高、设备腐蚀、操作环境差、易受季节影响等问题，进行焦化脱硫废液资源化处理技术攻关，研发出一种新型有效的脱硫废液资源化处理方法，在环境保护和资源回收利用方面具有重大意义。     

焦炉烟道气双氨法一体化脱硫脱硝:从实验室到工业实验

针对目前焦炉烟道气脱硫脱硝方法设备投资和运行成本偏高的不足,提出双氨法一体化脱硫脱硝工艺,充分利用焦化自产浓氨水作为脱硫脱硝剂,利用焦化自有硫铵工序作为脱硫脱硝产品的资源化平台,将脱硫脱硝工艺有机“镶嵌”入焦化主工艺。实验研究了臭氧用量、氨水浓度、温度等对脱硫脱硝的影响,通过模拟计算优化了浓氨水用量、循环喷淋量等工业脱硫脱硝塔的关键参数,最终设计了双氨法一体化脱硫脱硝工业实验流程,并选择自分布式多降液管斜孔塔板作为一体化脱硫脱硝塔的内件。结合工艺设计、设备设计,最终建成处理10×10⁴m³·h^-1的焦炉烟道气脱硫脱硝工业实验装置,脱硫脱硝后烟道气SO₂和NO可分别降至10 mg·m^-3和150mg·m^-3以下,完全满足GB 16171-2012的要求。     

自吸空气喷射氧化装置在脱硫再生中的应用

概述目前我省小合成氨厂,以煤为原料的半水煤气中的H_2S 含量一般在1～3g/NM~3之间,超过3g/NM~3的较为少见。随着生产能力的不断扩大,为了充分利用资源、回收付产品硫磺,减少H_2S 对环境的污染、降低合成氨成本,采用脱硫液再生,硫磺回收装置的合成氨厂日益增多。同时新建的浙江炼油厂将提炼含硫量较高的胜利油,因此以重油为原料的合成氨厂大都设有脱硫液再生,硫磺回收装置。目前,我省采用的脱硫液再生装置大体有二种流程;一是高塔再生流程(图1),二是檀式喷射氧化再生流程(图2)。无论是高塔再生流程还是檀式喷射氧化再生流程,它们均需用空压机或罗茨机送入空气,进行氧化再生,不但设备庞大,动力消耗较大,而且再生效率仅为50～80%。