国内综合信息

●在建拟建项目湖北120万t/a重油催化裂化装置技术改造项目改扩建项目,正在做工程设计,总投资约1·08亿元,预计2009年完工,所需关键设备为提升管反应器、沉降器、再生器、压缩机、分离器、混合器、控制仪表、电气、消防、水处理设备、自动化控制系统。该项目位于湖北省荆门市,由中国石油化工股份有限公司荆门分公司投资建设,建设内容主要包括重油催化裂化装置改造及产品精制单元改扩建等,拟改造现有重油催化裂化装置(包括反应-再生部分、主风机部分、分馏部分、吸收稳定部分、产汽及余热回收部分、烟气热量回收部分),使重油催化加工能力由80…     

双催化剂催化裂化工艺

为了获取更高的低碳烯烃收率,开发了双催化剂催化裂化技术。该技术采用反应并联、催化剂分区再生的技术手段,同时使用Y型催化剂和ZSM-5分子筛催化剂。反应部分采用双提升管工艺,重油与轻油分别匹配不同的催化剂和工艺条件在不同的提升管内进行反应。再生部分采用分区再生、烟气串联的两段再生技术,避免2种催化剂混合,同时保证轻油裂化所需的热量。中试试验结果表明,该技术可以显著提高催化裂化装置的低碳烯烃产率。     

合理选用催化剂提高重油催化装置经济效益

广州石油化工总厂现有一套1000kt/a重油催化裂化装置,掺炼30%～40%的减压渣油,是原油二次加工的重要装置之一.对渣油深加工,提高轻质油收率有重要作用.装置在工艺和设备及催化剂的选择方面有如下特点:(1)并列两段再生,内提升管反应器;(2)一、二再烟气能量通过烟机和一氧化碳锅炉回收;(3)采用超稳分子筛催化剂;(4)处理原料来源比较复杂.     

350万吨/年重油催化裂化装置改造效果分析

大连石化公司350万吨/年重油催化裂化装置(以下简称四催化),自装置建成投产以来,受装置大型化相关技术的制约,掺渣比、加工量偏低和长周期稳定运行等系列问题影响,一直困扰公司生产运行和优化增效工作。随着技术进步,经过多年探索和论证,2017年4月停检期间,装置采用中温强化烧焦等多项技术对反应、再生和能量回收系统进行了提高烧焦和取热能力、改善流化、增加剂油比、优化反应条件、强化三旋效率、消除高温烟道开裂、防止余热锅炉腐蚀泄露等工艺和设备方面的改造,工程费用九千余万元。装置在2017年5月20日一次开车成功。     

催化裂化再生烟气能量回收系统现状分析与设想

以两器并列的两段不完全再生工艺为背景,对催化裂化再生烟气能量回收系统的演变进行了总结,并分析了各流程的不足;提出了一种再生烟气回收利用的新流程,并探讨了该流程设计的关键点。     

国内化工信息

我国最大功率的单级烟气轮机投入运转 国内单级焓降最大的烟气能量回收装置—— ＴＰｌｌ－ｌ６０型烟气轮机，近日在中国石化镇海炼化股份有限公司投入运转。该机是西安航空发动机（集团）有限公司自行设计、制造的利废节能新产品。 ＴＰ１ｌ－１６０型烟气轮机，是中国石化镇海炼化公司年处理量３００万ｔ重油催化裂化装置中，烟气能量回收系统的关键设备，它将催化裂化过程中排放的高温带压烟气，引入机内涡轮，持续输出机械能，用以驱动主风机及发电机运转，设计回收功率高达ｌ６０００ｋＷ。如果每度工业用电按０．６元估算，每月即可…     

两段提升管反应器技术在重油催化裂化装置中的应用

论述了两段提升管反应器技术在前郭石化分公司重油催化裂化装置中的应用。通过对单段和两段提升管反应器催化裂化装置运行和标定数据分析对比,说明了两段提升管反应器技术的优越性。应用后装置的产品分布和液体产品收率均明显好转,处理量的加大和液体收率的提高,使装置的经济效益明显提高。     

高温取热炉入口烟气管道撕裂原因分析

某厂重油催化裂化装置再生气高温取热炉入口管道投用一个月后,在靠近设备嘴子处裂开一个约300×250mm的口子,使装置停工三天,造成了很大的经济损失.     

气控式外循环管型外取热器在重油催化裂化装置上的应用

笔者讨论了洛阳石化工程公司设计的小型同轴催化裂化装置Φ８００气控式外循环管型外取热器在盐城市石油液化气厂重油催化裂化装置上的工业试验，结果表明该型式外取热器有着广泛的工业应用前景。     

催化再生器烧焦罐分布板烧结堵塞分析

延安炼油厂40万吨/年重油催化裂化装置为高低并列式提升管催化裂化装置,当时采用了北京院开发的"预混合管"烧焦罐型高效再生工艺,来自反应器的待生催化剂与分别来自外取热器、二密的循环催化剂在预混合管底部相互混合,经与空气接触,立即开始烧焦,再通过烧焦罐分布板进入烧焦罐继续烧焦,最后粗旋分离来到二密烧20%的焦炭。近几年出现烧焦罐耐磨短管发生催化剂烧结堵塞,使得装置运行周期缩短到半年就得抢修,疏通耐磨短管,给装置平稳生产带来隐患。堵塞严重时四分之三的耐磨短管堵塞,造成流化困难,主风压力升高,无法维持生产。     

催化裂化装置再生器放空蒸汽回收再利用

介绍了某催化裂化装置催化剂再生-烧焦过程中换热系统运行情况,分析了原换热网络存在的问题。装置采用减压渣油作为主原料,由于原料的残炭值很高,放出的热量远远大于催化裂化反应所需的热量,因此采取内、外取热相结合的换热网络对再生系统的催化剂进行冷却。原设计采用减温减压器作为回收放空蒸汽的主要设备,实际运行中故障率高,影响设备的整体运行效果。对采用螺杆膨胀发电技术回收放空蒸汽进行了可行性分析,提出了2种改造方案并进行了技术经济比较。结果表明:采用螺杆膨胀机回收催化装置再生器内取热器放空过热蒸汽是一项有效的节能减排技术,值得在炼油厂低温余热回收中推广应用。     

烟气过剩氧体积分数对催化裂化装置能耗的影响

以某套加工能力为3.5 Mt/a的催化裂化装置为例,结合能量平衡计算,分析烟气过剩氧体积分数对催化裂化装置能耗的影响。结果表明,随着烟气过剩氧体积分数的增加,外取热器产汽量下降、机组受电量增加、余热锅炉回收烟气热量增加,装置能耗增加。因此,从节能降耗的角度出发,在保证装置安全平稳运行的前提下,应尽可能降低烟气中过剩氧的体积分数。     

合成氨装置转化炉烟气中氮氧化物达标排放技术改造

分析了一段转化炉烟气中氮氧化物的形成机理,确定该装置一段转化炉烟气中氮氧化物主要由燃料气中弛放气部分夹带的氨燃烧所形成。通过对氨回收系统再生塔进行技术改造,将停用的氨回收系统的再生塔改造成水洗塔,采取下段循环洗涤、上段清水洗涤的两段洗涤方式除去弛放气中的氨,洗涤后产生的氨水通过管线送至尿素装置水解系统氨水槽中回收,洗涤后的弛放气与燃料天然气混合后送至转化炉燃烧,从而成功将一段转化炉烟气中氮氧化物由380 mg/m³降至180 mg/m³以下,实现了一段转化炉烟气中氮氧化物达标排放。     

东营石油化工厂7万t／a催化裂化装置工程设计总结

东营石油化工厂７万ｔ／ａ同轴式催化裂化装置采用了ＰＶ旋分器、外取热器、高效喷嘴、冷壁提升管、注钝化剂、加助燃剂、ＤＣＳ集散控制等技术，生产实践证明是先进的、可靠的，该装置运行平稳，设计各参数达标。     

我国开发的催化裂化抑焦剂喜获应用成果

中石化长炼分公司研究院研制了DCA 112催化裂化抑焦剂 ,该抑焦剂在催化裂化过程中能很好地分散大分子 ,调节平衡催化剂酸性 ,降低热裂化程度 ,具有良好的抑制生焦、较大幅度地提高装置掺渣比和明显改善产品分布的特点。经中石化长炼分公司 10 0万t/a重油催化装置工业应用表明 ,该剂加注流程简单方便 ,且抑制生焦和改善产品分布的效果显著。DCA 112催化裂化抑焦剂在雾化喷嘴之前直接加到原料油中 ,并与原料油混合均匀 ,然后通过雾化喷嘴进入提升管反应器 ,也可部分从装置反应再生系统的任何部位加入 ,但应尽可能均匀地沉积在平衡催化剂表…     

重油催化裂化反应-再生系统的热平衡控制

催化裂化的三大平衡为物料平衡、热量平衡和压力平衡,三者相互影响,其中热量平衡是催化裂化装置操作控制的难点。本文通过对重油催化裂化装置的反应-再生系统进行热平衡计算,研究了某催化裂化装置因为再生放热过多,反应-再生系统的热不平衡而引起的问题,提出了对该装置有效的解决方案。     

重油催化装置旋风分离器问题分析及改进措施

三级旋风分离器是决定流化催化裂化炼油系统能量回收装置使用寿命的关键三级分离器是用于炼油工业中针对催化裂化程序的主要回收装置,在炼油系统中担任第三极旋风分离器,在催化裂油程序中,前两级分离装备并没有全部把烟气清理干净,第三级分离器主要任务就是把再生机器旋风分离器未能完成的任务高质量完成,从在再生烟气中分离出催化微粒,为烟气透平机提供高温高压烟气,保证透平机的使用寿命。     

JY-TX型CO助燃脱硝剂工业试验

为了降低催化裂化再生烟气中NOx的浓度~[1],泰州东联化工有限公司重油催化裂化装置试用JY-TX型CO助燃脱硝剂。试用结果表明,烟气中NOx浓度满足现行排放标准要求,助剂的加入对催化裂化催化剂的活性、产品分布、产品性质、装置运行均无不良影响。     

60万t/a催化裂化装置外取热器改造应用

青岛安邦炼化有限公司重油催化裂化装置外取热受外取热取热量限制,本装置再生器多余热量没有完全取出,于是在原有基础小规模改动而增加取热量或减少外取热用风量,实践表明本次改造是成功的达到了预期目标要求,装置运行良好效果明显,为企业创造了部分效益。     

渣油催化裂化反应技术新进展

重油催化裂化技术作为主要的重质油轻质化手段得到了迅速的发展,国内外围绕重油催化裂化的提升管反应器开发了许多新技术。概括介绍了渣油催化裂化提升管反应系统的最新进展,如新型进料喷嘴、轻烃预提升技术、两段提升管催化裂化、提升管末端快分技术、MTC等,并对目前工业提升管存在的问题和有待开发的技术领域进行了讨论。