100kt/a精醇装置节能改造总结

0前言分离作为化工、石化、医药、食品、冶金等行业生产的重要操作过程,其能耗占生产总能耗的40%～70%,而精馏操作过程的能耗又占其中的95%左右,因而采取一定的措施降低精馏过程中的能耗就成为节能研究的重点之一。精馏过程中节能的基本途径在于减少有效能的损失、减少热量供应(减少向再沸器提供的能量)、回收热量进     

精馏过程的节能降耗及新型高效分离技术

精馏是化工、石化、医药等行业生产过程的重要单元操作,其能耗约占化工生产的印％。其节能途径包括：多效精馏技术、热泵技术、优化控制操作参数以及采用新型高效分离技术,这包括提高过程的分离效率、提高物料回收率,降低回流比进而降低能耗、降低物料消耗。新型塔板如高效导向筛板、板填复合塔板等,采用新型高效填料,如BH型金属丝网波纹填料、金属环矩鞍等。这些技术在甲醇工业中应用后,得到扩产50％-150％,节能30％-50％,降低消耗的效果。技术改造的投资回收期一般在1-3个月。     

精馏过程的节能途径

精馏是化工、石化、医药等过程的重要单元操作,它是一类高能耗的单元过程,其能耗约占化工生产的60%,其节能途径包括多效精馏、热泵精馏、热耦精馏技术、内部热集成蒸馏塔、新型高效分离技术等。多效精馏由N个并列操作的精馏塔构成,再沸器的加热蒸汽可减少到原来单效精馏所需加热蒸汽的1/N左右;热泵精馏能使能耗减少20%左右;热耦精馏比两个常规塔精馏可节省30%左右;内部热集成蒸馏塔节省的能耗可达30～60%。这些技术已成功地完成了中试,节能可达到30～60%。     

动态累积与变压强联合分批精馏过程

提出分批精馏过程中的动态累积与变压强联合操作法，并成功应用于工业高效填料塔，生产运行实验结果表明：与传统的分批精馏操作方法相比，动态累积与变压强联合操作方案不仅大幅度缩短了操作周期， 而且明显提高了分离效率， 减少了能耗， 降低操作费用， 具有显著的推广应用价值。     

精馏过程的节能降耗及新型高效分离技术的应用

精馏是化工、石化、医药等过程的重要单元操作，其能耗约占化工生产的60％，其节能途径包括采用新型高效分离技术、新型塔板、新型高效填料等。这些技术在甲醇工业中应用后，得到扩产50％－150％、节能30％－50％的效果，技术改造的投资回收期一般在1－3个月。     

连续精馏分离氰乙酸甲酯工艺

针对氰乙酸甲酯传统的间歇精馏分离过程,提出了连续精馏分离氰乙酸甲酯的三塔、四塔和五塔工艺流程,并对3种分离流程进行工艺分析,确定了连续精馏五塔分离工艺.利用ASPEN PLUS软件中的RADFRAC精馏模型和WILSON方程对五塔精馏分离流程进行优化模拟计算,得到了该流程的最佳工艺操作参数及相关的设备参数.生产数据表明,与目前普遍采用的间歇精馏工艺相比,能耗降低了近30%,产品收率提高了2.4%,为氰乙酸甲酯的连续分离开辟了一条新的工艺技术路线.     

基于Excel分析中间冷凝器对精馏过程的能耗影响

分析中间冷凝器对精馏过程的能耗影响,是化工原理教学中的重点和难点问题。文章以分离苯-甲苯体系为实例,应用Excel的规划求解和数据分析工具,分析了精馏操作中,增设中间冷凝器、中间冷凝器的放置位置及其蒸汽引出率对精馏过程能耗的影响,并建立了相应的数学模型,对辅助学生深入直观地理解中间冷凝器对精馏过程的能耗影响,学习如何快速准确地选择精馏生产的节能操作参数有重要意义。     

影响精馏操作的主要因素及精馏节能技术浅析

精馏在化工领域里是非常复杂而又非常重要的过程,且占据大约40%的能量余化工的操作生产装置中。精馏是一个能量耗费巨大的过程,每年都要耗费大批量的水、电、煤、气等能源。因此,优化和节能精馏操作过程具有重要的现实意义。     

油页岩热解煤气粗苯精制的分离序列研究

为提高从油页岩热解煤气中回收的粗苯产品的经济效益,研究了对回收的粗苯进行精制的分离序列,模拟常规精馏序列和热耦合精馏序列分离粗苯的过程并计算其能耗和热力学效率.结果表明,在轻组分含量较高的粗苯精制分离序列中,完全热耦合精馏序列仍然具有较好的节能效果.其能耗比常规精馏序列中能耗最小的直接分离序列节能约35％,热力学效应也由7.4％提高到11.6％.     

甲醇双塔精馏与三塔精馏的比较

近年来随着煤化工产业的快速发展,甲醇作为煤化工的主要产品也得到了迅猛发展,随着甲醇工业的发展,和甲醇生产的相关技术也得到了快速发展,在甲醇甲醇生产过程中,甲醇精馏做为整个甲醇生产过程中能耗占近20%的一个工段,更是技术攻关、节能、提升产品质量的重点环节,因此甲醇精馏技术的攻关和优化日益引起人们关注,目前甲醇生产中普遍使用的精馏工艺有双塔精馏和三塔精馏技术,在此就甲醇双塔精馏和三塔精馏从工艺流程、投资、产品质量、操作、能耗等几个方面进行综合比较探讨。     

外部热耦合技术在BTX分离中的应用

外部热耦合式复合精馏塔将热量从高压塔的精馏段传向低压塔的提馏段,降低了分离操作的不可逆性,从而提高系统的热力学效率,降低系统所需的能耗。目前国内苯/甲苯/二甲苯（BTX）的分离技术仍然与国外先进水平相差很远,主要表现在系统的能耗高、工艺落后等方面。本文将外部热耦合技术应用到苯/甲苯/二甲苯的分离过程中,并用M athem atica软件对系统的设备投资和操作费用进行了仿真计算。结果表明,使用外部热耦合结构,系统节能幅度可达到37.94%,年度总费用降低达18.84%。     

合成气一步法制备二甲醚的工艺流程模拟与优化

二甲醚作为燃料的替代品,其生产开发在化学工程领域受到了广泛关注。本文对合成气一步法制备二甲醚过程进行了模拟分析,提出了用水作为吸收剂并采用多效精馏的二甲醚生产新工艺。利用Aspen Plus化工模拟软件对吸收塔进行模拟比较了甲醇和水作为吸收剂的能耗,模拟结果表明,用水吸收较甲醇吸收总热负荷降低23.54％,总冷负荷降低35.97％,更为节能。从节能降耗角度出发,根据不同的分离任务,提出了采用两塔分离甲醇-水及三塔分离甲醇-水的两项工艺改进措施。结果表明,采用两塔分离甲醇-水工艺比原工艺二甲醚产量增加了11.50%,能量消耗无明显变化。进一步采用三塔精馏工艺总冷负荷比原工艺减少45.07％,总热负荷减少19.27%,且二甲醚产量增加11.15％,节能效果显著。     

合成催化剂的选择性、精馏塔内件效率对甲醇精馏过程能耗影响

甲醇精馏是甲醇生产重要的后续加工工序,其能耗约占整个甲醇生产的20%左右。采用节能高效的精馏装置和优化精馏操作对节约成本、节能降耗提高企业经济效益,提高产品竞争力具有重要作用。本文通过"高选择性合成催化剂的采用"和"高效率塔内件选用与维护保养"两方面对甲醇精馏过程如何节能降耗进行了初步探讨并通过实例计算,结论为注意好以上两个方面,就可有效降低甲醇精馏能耗,提高甲醇企业经济效益。     

丙烷脱氢丙烯精馏塔能耗及技术经济比较

采用PROⅡ9.0软件对丙烷脱氢产品分离热泵精馏流程与普通精馏流程分别进行了模拟,并通过比较模拟结果分析了两种精馏分离流程的能耗和经济性.普通精馏采用乏汽再沸后节能97.04％,比热泵精馏低95.65％;在生产成本方面节约95.30％,比热泵精馏低73.26％.     

甲醇三塔精制过程的优化

通过对甲醇双效三塔加压精制过程与以前的双塔精馏过程进行对比,说明其低能耗的特点。结合我厂的实际生产情况,从工艺流程和操作过程(进料温度,回流比,塔底温度等参数)等方面对三塔精馏进行优化,讨论甲醇精馏过程的影响因素。证明了我厂的改进双效三塔加压精馏精馏过程比二塔精馏能耗低,操作稳定、灵活,产量、质量稳定,对实际生产有重要的指导意义。     

循环精馏技术研究进展

在“碳中和”“碳达峰”的战略目标下,过程强化是实现绿色生产的关键技术之一。循环精馏作为一种基于过程强化理论的新型精馏技术,通过采用特定塔内构件和控制方案而改变传统精馏塔内气相和液相的流动方式,实现气液两相分别呈周期性独立运动SPM的操作模式。循环精馏技术理论上可实现塔内液相返混为零,使分离推动力最大化,具有处理能力大、能耗低及分离性能好等优点。相较传统精馏操作,循环精馏技术可使单板效率提高到140%～300%,能耗降低20%～30%。本文针对循环精馏技术的研究背景、工作原理、工业应用、两种专用塔板（Maleta塔板和COPS塔板）以及循环精馏技术在隔板塔和反应精馏等过程强化技术中的应用进行了综合论述。论文对循环精馏技术的控制方法和内构件研究中存在的问题进行了总结,并对循环精馏技术的发展方向和前景进行了展望。     

双塔变压精馏操作和节能浅析

双塔精馏广泛应用于均相共沸物的分离,分离效果可以达到99.5%以上。介绍了双塔变压精馏的原理以及在工业生产中的应用情况,并以四氢呋喃(THF)与水的分离为例,介绍了双塔精馏开车操作过程,影响双塔精馏效果的主要因素,造成产品不合格的原因。针对双塔变压精馏的使用,介绍了减少开车时间的经验。并对双塔精馏如何实现节能进行了介绍。     

NMP萃取精馏分离醋酸和水的过程模拟

利用化工模拟软件Aspen Plus采用萃取精馏法,以N-甲基吡咯烷酮(NMP)为萃取剂,对生产中醋酸和水分离进行了模拟计算,并与普通精馏法进行比较。结果表明,NMP是一种良好的萃取剂,能够很好的实现醋酸和水的分离;与普通精馏法相比,同样分离指标下萃取精馏法的能耗降低了69.8%,每吨醋酸蒸汽消耗量由10.5 t降低至3.2 t,表明萃取精馏分离醋酸和水,节能显著,优于普通精馏,为醋酸和水分离的优化操作和设计提供依据。     

一种新型的热偶精馏过程的节能分析与工业应用

总结了热偶精馏的技术进展、节能原理及适用范围,利用一工业实例对热偶精馏的节能进行了分析,根据工业实际情况,构建了实用的新型热偶精馏流程,并对该新流程的操作参数和操作条件进行优化.结果表明,该流程可大幅度降低能耗,文中所示的精馏过程可节省高压蒸汽49%,每年可创经济效益达270万元.     

煤焦化过程中精馏技术进展以及面临的挑战

简述了传统煤焦化生产流程精馏过程存在的工艺亟需改进、设备亟需升级、能耗亟需降低和三废亟需减少等一系列问题,介绍了国内焦化精馏装备及工艺过程技术进展,如通过生产工艺改进强化生产、通过设备升级换代提高效率、通过过程热能集成降低能耗以及通过减少三废实现改善环境兼容性等,并对焦化精馏过程的发展前景进行了展望。