优化造气工段换热网络

利用夹点技术及换热网络对能量利用状况对合成氨工艺中能耗最高的部分进行分析与优化。研究结果表明,通过优化改造换热网络,可以使造气工段多生产4 t/h的高压蒸汽,节约冷却水344.2 t/h。改造后的造气工段年经济效益可增加480万元,投资回收期不到2个月。     

甲醇精馏工艺夹点技术应用和换热网络优化

夹点技术被广泛应用在换热网络设计和能量回收利用的过程系统优化中,通过Aspen Energy Analyzer软件等方法对甲醇精馏工艺进行夹点分析和换热网络优化,讨论甲醇精馏工艺节能降耗的优化方案,为能量的更优利用提供理论依据和可行方案。     

基于甲烷化反应原理与特点的煤制天然气技术链优化构想

煤制天然气技术链复杂、各工段温度多次升降,造成整体能耗较高。甲烷化是煤制天然气技术链中的关键环节和核心工艺。基于甲烷化反应的原理与特点,以减少冷热交替和简化流程为目标,对煤制天然气技术链提出3个优化组合的构想:耐硫CO变换与耐硫甲烷化一体化、从低温甲醇洗工段向甲烷化工段补CO2、弃风/光制氢与甲烷化结合。耐硫变换与甲烷化一体化能够省去单独的变换工段,甲烷化后,工艺气体体积缩小,再进行脱硫脱碳,能降低设备尺寸;低温甲醇洗补碳至甲烷化工段,有利于更好地控制产品气中氢气的含量,提高产品气品质;弃风/光制氢与甲烷化结合,能省去变换单元和脱碳,使尽量多的碳转化为CH4产品,降低CO2排放。     

煤制SNG中CO变换过程的研究进展

CO变换过程是煤制SNG工艺流程中不可或缺的一个重要环节。变换催化剂可以降低变换反应的温度,提高变换反应的速率,是近年来CO变换反应研究的热点。对变换炉提出一个合理的数学模型和建立变换工段精确的流程模拟模型,可以优化操作条件,降低能耗,找出并解决流程中的瓶颈,便于指导实际生产。     

夹点技术及其应用

夹点技术是过程集成技术的一门方法学。它将热力学原理和系统工程相结合．用以确定过程系统能量利用与回收的优化配置，提高能量利用率，降低能耗。本文论述夹点技术的原理，概述它的工业应用情况。     

常减压装置换热网络优化节能研究

利用夹点技术优化换热网络是提高换热终温的有效措施之一。针对夹点分析给出的结果存在理论性强、涉及到的改造量大的问题,从低温热利用的角度出发,结合夹点技术对常减压装置换热网络进行优化,使热物流换热网络外的热量进入换热网络进行换热,以减少跨越夹点的能量。结果表明:该方法节能效果十分明显,改造后可使原油换热终温提高8℃,且涉及到的调整较小,在工程上更易实现。     

电厂CO2捕集工艺夹点分析与过程集成节能

电厂一乙醇胺（MEA）法烟气CO2捕集（CCS）工艺换热网络能量流密集,固有能耗高,对该工艺进行过程集成节能研究,具有重要意义。对CO2捕集工艺换热网络的夹点分析说明该换热网络存在跨越夹点的热量传递。冷热物流的总复合曲线特征说明了CO2捕集工艺固有能耗高的特性。对换热网络进行调优并提出了节能技术方案：（1）在夹点之上利用MEA贫液的部分高温位热量加热预吸附塔再生气;(2)采用MEA再生塔产生的湿CO2混合物作为驱动热源,跨越夹点设置一台氨吸收式制冷机以替代CO2液化所需部分制冷量。基于过程集成节能提出的换热集成节能措施可有效降低CO2捕集工艺固有能耗,使蒸汽耗量降低21%,冷却水耗量降低17.2%,CO2液化所需低温冷却公用工程降低43.4%。     

化工过程系统用能评价与优化方法研究进展

介绍了现代化工过程系统中的几种用能评价与优化方法。通过介绍、比较夹点技术和火用分析法原理,提出了两者的适用条件和局限性,由此引入了结合夹点技术和火用分析法优点的能级分析法,详细分析了三者之间的联系及优缺点。同时论述了最新的能量优化方法进展,也是技术改进的发展方向。     

煤制乙二醇装置中CO耐硫变换工艺

设计适合200 kt/a乙二醇合成装置的CO变换工序,提出了低汽气比全气量变换和高汽气比部分变换两种工艺流程,并采用Aspen Plus软件对两种流程进行了模拟。结果表明:对于全气量变换,当入炉气体温度为260℃,汽气比为0.3,CO变换率为42.51%;对于部分变换流程,当CO变换率为85%,进入变换炉的煤气占总煤气量的50.1%时,出变换工段气体中的CO含量可以控制在21.77%。采用这两种变换流程,其出变换工段气体中的H2和CO物质的量之比为2.0,均可满足后续乙二醇合成工艺的要求。     

基于模拟分析技术和随机搜索算法的化工过程能量集成方法研究

夹点和模拟分析技术已在化工能量集成中广泛应用.今以夹点技术为基础,对化工过程系统用能进行诊断,根据"过程用能一致性"原则提出能量集成改造方案,通过改变塔压实现塔顶冷凝器与塔底再沸器的热集成多效蒸馏.夹点技术实现的优化目标仅是热回收最大或公用工程能耗最小,不能实现包括设备整体费用最小的过程全局最优化.研究基于模拟技术,通过灵敏度分析,得到精馏塔各操作参数的样本映射数据,通过多项式拟合得到参数关联方程,并在遗传算法及模式搜索中设计过程费用函数,提出了将模拟分析技术与随机搜索算法相结合的,以过程费用函数最小化为优化目标的能量集成方法.工业实例的成功设计应用证明了其有效性和可行性.     

简易高效的变换CO调节系统

变换岗位的CO气体成分是变换岗位一项重要的工艺控制指标。CO控制过低要消耗过量的蒸汽,造成能源的损失和浪费;CO控制过高又会给后工段增加负担,严重时会引起铜洗工段微量跑高,为防止引起合成触媒中毒,不得不减量生产甚至切气停车。     

低温变换工程的设计及使用小结

我厂原是年产1.5万吨合成氨的小厂。从1987年开始,对全厂各工段进行整改,通过填平补齐,现在已局部技改扩建到年产2.5万吨合成氨的生产能力。1.我厂为什么要采用中变串低变工艺由于我厂精炼工段,要求变换工段控制CO 含量较低,长期无法按部颁工艺指标控制,变换气CO 含量一般都在2.0%左右。要达     

变换炉触媒层温度调节系统

变换工段在我厂生产过程中占重要的地位。从造气出来的半水煤气中含有30～35％的CO,为了获得合成氨所需的氢气以及避免合成塔触媒中毒,就必须通过变换工段,利用水蒸汽在有触媒的情况下,将CO变换成合成氨有用的氢气和易于洗涤除去的     

夹点分析法在换热网络优化中的应用

夹点技术是一种卓有成效的过程能量综合方法，本文介绍了夹点技术的基本思想、及其所遵循的规则。准确地找出换热网络中的夹点，可以有效地进行换热网络的最优设计，最大限度地利用能量。     

某合成氨厂氨合成工段换热网络的模拟与优化

降低化工过程系统用能的手段之一就是应用系统能量综合技术,对整个系统进行用能的分析及调优,确定整个换热网络最佳的流程结构,在满足过程工艺物流初、终温要求的基础上,使其具有最少的设备投资费用和操作费用.基于夹点设计为主要方法,以年平均费用最小为目标,利用化工模拟软件SIMSCI HEXTRAN对某大型合成氨厂氨合成工段进行模拟,发现传热温差较大,用能状况有不尽合理之处,提出改善建议,并给出优化结果.     

基于夹点技术的天然气净化装置的用能分析

采用夹点技术对某天然气厂净化装置进行了能量优化分析,找出了系统用能不合理的环节,按照夹点设计原则,以系统最大热回收为目标,通过调节过程流股的温差贡献值对物流进行重新匹配,初步调优后系统可以节能486.569 kW。     

夹点技术在煤气化制甲醇工艺中的应用

采用夹点技术对某30万t/a煤气化制甲醇项目的换热网络进行了分析,明确了渣水处理单元、变换热回收单元、低温甲醇洗单元、甲醇合成及精馏单元消耗公用工程的目标值和设计值,揭示了各单元的工艺优化方向和节能潜力。夹点分析结果表明:把整个系统集成起来作为一个有机结合的整体来看待,优化匹配的机会大大增加,节能潜力巨大。     

自动调节在节能方面的作用

一、变换自动调节与节能效果合成氨加工过程中的一氧化碳变换工段是消耗蒸汽比较大的一个工序,它的任务是使造气工段送来的半水煤气转化成为后工序所需要的合格的原料气即CO_2 H_2。工艺要求使未反应的残余CO气控制在3％以下。     

换热网络操作夹点分析与旁路优化控制

换热网络夹点设计法是从设计的角度,针对某一给定的典型操作条件而进行的,而炼油化工过程的生产条件经常在一定范围内波动。在实际的生产中,换热网络的操作夹点和最小温差与设计值往往不尽相同,为换热网络的优化控制带来了一定困难。因而近年来对于换热网络夹点技术以及旁路优化控制方面的研究不断深入,但将夹点技术与换热网络控制集成的方法仍不成熟。本文从操作的角度求解并分析换热网络结构已定或网络正在运行情况下的操作夹点,定性分析操作夹点的变化规律,并提出在操作夹点附近设置旁路实现网络的旁路优化控制,从而将夹点技术应用于换热网络旁路优化控制中。实例仿真表明,这一旁路优化控制方法在满足控制要求的同时明显降低了网络的总公用工程,验证了其有效性。     

60万t/a合成氨等温变换工艺改造

针对河南晋开投资控股集团公司60万t/a合成氨装置变换工段运行以来,存在系统阻力大、系统出口CO含量高等问题,采用等温变换工艺进行改造,结果表明,有效地降低了变换系统阻力和出口CO含量。介绍了改造前后的工艺流程,总结了改造前后的运行情况。