焦化石脑油加氢分离系统的模拟优化

利用ASPEN PLUS流程模拟软件对某石化焦化石脑油加氢分离系统进行了模拟计算,研究了循环氢中硫化氢含量对产品质量的影响及分馏塔的优化操作,结果表明:优化操作后可减少循环氢中废氢排放量,同时降低分馏塔能耗48%,循环氢中硫化氢物质的量含量在0.092至0.202波动时,可通过加大分馏塔塔顶采出和回流比保证精制油产品质量,但会导致精制油收率下降最多5.8个百分比。     

基于能量集成的催化裂化主分馏塔取热优化

以某石化企业1.4 Mt/a催化裂化装置为研究对象,利用流程模拟软件Aspen HYSYS进行模拟计算,采用多产物闪蒸混合策略确定反应油气的进料组成,得到了准确的模拟结果。在保证产品质量合格的前提下,提出主分馏塔取热优化的经验策略,将分馏系统的中段回流取热与吸收-稳定系统的再沸器用能进行集成,并在此基础上优化主分馏塔取热分布,结果不仅增加了主分馏塔上部的操作弹性,而且装置综合能耗降低了约5%,节能效果显著。     

基于流程模拟器和列队竞争算法的精馏操作优化

精馏是高耗能的操作单元,对其进行操作优化是企业实现节能降耗、提高经济效益的有效手段。本文提出列队竞争算法与流程模拟软件相结合的精馏操作优化方法,通过MATLAB-Aspen Plus的接口工具调用Aspen Plus模拟精馏操作过程,得到目标函数值,使用列队竞争算法对其进行操作条件的优化。将所提出的方法应用于某石化企业催化裂化主分馏塔的操作优化,其中目标函数值同时考虑了热能利用与产品分布,优化求解得到了总体效益最大的优化操作方案。     

催化裂化装置主分馏塔模拟方法研究

催化裂化装置主分馏塔的准确模拟对于进行全塔分析及装置操作、优化和节能研究具有重要意义。针对目前催化裂化装置模拟存在主分馏塔脱过热段模拟不准确、关键数据无法获得等问题,根据脱过热段特点提出了4类模拟方法,并进行了对比分析,同时结合实际案例进行了研究。通过对比研究得到,对于催化裂化装置主分馏塔的模拟采用脱过热段与分馏塔分开处理、脱过热段利用2个闪蒸罐和1个混合器的模拟方式,能够有效提高主分馏塔的模拟准确度,从而为催化裂化装置生产操作提供有效指导。     

基于模拟的汽油分馏塔运行分析与优化

乙烯装置急冷系统主要是通过回收急冷油的热量发生稀释蒸汽,后续分离系统的热量主要由盘油和急冷水提供,因此急冷系统的能量回收是影响能耗的一个重要因素。主要对急冷油系统进行流程模拟,对汽油分馏塔操作的相关变量进行了调整优化,并取得了良好的优化效果。     

催化裂化装置分馏塔的Aspen模拟优化

为了改进催化裂化装置的生产操作,提高经济效益,本文利用Aspen plus流程模拟软件对装置的分馏塔进行建模和优化,通过模型模拟值和装置数据的对比,验证了该模型的准确性。在模型的基础上利用灵敏度分析功能找到该装置的可调节变量,对分馏部分多个优化点进行讨论分析,通过对分馏塔顶部循环流量、第一中段流量和顶循返塔温度的调节,可以提高粗气油干点,减小汽油/柴油重叠度,最大限度的增产汽油。     

柴油加氢装置分馏系统的Aspen建模与优化

为了改进柴油加氢装置的生产操作,提高装置经济效益,满足今后改造的需要,文章利用Aspen流程模拟软件对装置的分馏部分的汽提塔和分馏塔进行建模和优化,通过模型模拟值和装置数据的对比,确定了该模型的准确性。在模型的基础上利用灵敏度分析功能找到该装置的可调节变量,对分馏部分进行多个优化点进行讨论并对装置进行了实际的优化。结果表明:增加汽提塔塔底蒸汽用量,可减少塔底油中硫化氢含量;通过调整重沸炉燃料气用量,控制分馏塔塔底温度,研究分馏塔塔底温度对石脑油收率和石脑油/柴油重叠度的影响。寻找一平衡点,增产石脑油或柴油。     

延迟焦化主分馏塔流程模拟与用能优化

文章以某厂延迟焦化装置为实例,应用Aspen Plus流程模拟软件,选择GS物性方法建立了主分馏塔系统模型,并确定了适合的模拟策略。对该分馏塔的用能情况进行了分析,通过优化回流取热比例,增加了高温位蜡油的取热量。经初步估算。减压渣油换热后温度可提高3℃左右。     

原料变化对汽柴油改质装置的影响及流程优化设计

由于汽柴油改质装置开工进料方案发生变化,原料中石脑油轻组分比例大幅减少,脱硫化氢汽提塔、分馏塔气相负荷过小,导致装置开工阶段无法正常操作。在原设计基础上,通过提高汽提蒸汽及增加分馏塔入口石脑油的量,完成流程优化设计。     

分馏塔顶油气分离器操作压力对吸收稳定的影响

本文以120万t/a催化裂化装置为例,采用PRO-II流程模拟软件,调节分馏塔顶油气分离器操作压力和粗汽油进入吸收塔的进料位置,观察补充吸收剂用量和解吸塔、稳定塔重沸器热负荷的变化,发现分馏塔顶油气分离器操作压力提高使得补充吸收剂用量增大,粗汽油进入吸收塔的最佳进料位置下移。     

Aspen Plus软件在延迟焦化主分馏塔上的应用

利用Aspen Plus化工流程模拟软件对国内某炼厂的延迟焦化主分馏塔进行模拟计算,探讨了焦化分馏塔的模拟策略以及在模拟过程中反应油气的组成估算、热力学方法的选择、理论塔板数的选取等。对比发现,Aspen Plus的模拟结果与标定数据基本上一致,说明模拟结果切实可靠,模拟结果基本上反应了主分馏塔的运行情况。     

煤气化废水处理流程建模和全流程模拟

为分析煤气化废水处理过程存在的问题,采用Aspen Plus流程模拟软件对该过程进行了全流程建模和模拟。在体系和流程分析的基础上,确定了合适的代表组分,选择了适用于该实际流程各单元操作的热力学方法和计算模块,提出了适合于该体系的萃取液液平衡关系和萃取平衡级模型并构建了用户自定义模块。同时提出了提高模拟效率和改善收敛性的模拟技术及收敛策略。结果表明,模拟值与工厂实际数据非常吻合,该流程中存在的主要问题是汽提脱酸、萃取脱酚环节的效率偏低;全流程模拟可为同类装置的设计、流程改进、装置改造及操作优化提供依据。     

基于分馏系统回流取热优化和结构微调的换热网络优化

过程工业中,换热网络的运行与分馏系统的运行是密切相关的,分馏系统的回流取热及分配将直接影响换热网络的操作,因此优化分馏系统的回流取热是网络能量优化的必然要求.本文提出了以回流热为媒介的分馏系统和换热网络能量运行协同优化的思想,并提出了实现这种优化的方法,即通过流程模拟,逐次调优分馏塔的回流操作,在保持全塔热平衡及分馏系统产品质量和收率的条件下,尽量多取出高温位的回流热和少取出低温位的回流热;并同时采用夹点技术,通过流程模拟建立新的回流条件下的换热网络的网格图,以此调整跨夹点传热的换热器,实现网络的结构优化及运行优化.实例应用表明本文所建立的方法是可行的.     

催化裂化装置低温热回收利用的优化方案

分析了某50万t/a催化裂化装置的现状和存在的问题,该装置配套的气体分馏装置设计规模为45万t/a,按常规催化裂化装置进行设计,存在反应-再生系统热量不平衡、需要外补燃料油、气体分馏装置低温热源缺口较大等问题。针对存在的问题,对低温热回收系统进行了优化设计,包括分馏塔顶循环油换热流程、稳定汽油换热流程、分馏塔顶油气换热流程、轻柴油换热流程、回炼C4换热流程以及热水换热流程。优化后,实现了反应-再生系统的热量平衡,提高了装置的操作灵活性;同时取消了部分低温位物流间的换热,将更多的热量直接传递给热媒水,达到了简化装置操作流程、降低设备投资、提高装置可靠性的目的。通过优化,装置内多回收低温位热量4.14 MW,装置加工1 t原料能耗降低约2.3 kg标油。     

流程模拟在柴油加氢装置中的应用

应用PRO/Ⅱ软件,对某厂3. 0 Mt/a的柴油加氢装置分馏部分进行流程模拟,热力学方法采用BK10,得到了与装置实际工况相吻合的稳态模型。通过对模型进行综合分析,并与装置实际生产数据进行比较,取得了较好的吻合效果。同时通过调整脱硫化氢汽提塔的汽提蒸汽量及产品分馏塔塔顶回流比等优化手段来实现装置节能优化和经济效益的最大化,从而为装置优化操作、节能降耗和找生产瓶颈提供理论依据。     

柴油加氢改质装置的优化设计分析

针对2.3 Mt/a柴油加氢改质装置,对分馏系统及换热方案进行优化分析,分馏系统采用较优的汽提加分馏双塔流程,换热方案采用分馏塔底循环油与反应流出物进行换热,换热网络合理。并在多工况流程模拟的基础上对热高分温度、低分压力进行优化设计,从而降低了装置投资,减少了装置能耗。     

降低连续重整装置生成油中苯含量的研究

采用Hysys软件对连续重整装置预处理及重整反应部分进行了流程模拟,对预分馏塔及脱戊烷塔进行了工艺优化。结果表明,预分馏塔理论板数为45,进料位置为15～23,拔头油采出率为24.62%,回流比为3,脱戊烷塔顶采出率8.47%,侧线采出率8.47%,塔顶回流比4.7时,生成油中的苯质量分数由13.09%降至0.99%。     

加氢裂化尾油中轻组分的分离

针对蜡油加氢裂化装置尾油中轻组分含量较高,对分馏塔进行了诊断和操作优化研究,发现分馏塔存在柴油返回位置低于过汽化油口、汽提蒸汽进料位置较高、汽提蒸汽量不足、尾油循环量大、塔压控制较高等问题。采用ProII对主分馏塔存在的问题进行模拟计算,为分馏塔的改造及优化提供数据。通过提高汽提蒸汽量、降低尾油循环量、降低塔压等操作优化措施,将尾油中≯350℃馏分的含量的由15%降低至10%。     

汽油分馏塔运行分析及改造

2003年广州乙烯装置在进行200kt／a扩能改造期间,将汽油分馏塔由波纹筛板改为4段填料,改造后汽油分馏塔操作平稳,达到设计要求。2005年5月1日,由于装置停电,该塔发生堵塞,通过工艺调整,优化操作,筛选添加新型药剂和流程改造,延长塔运行周期,保证了高负荷生产。2006年底在装置大修中对该塔进行了第二次改造,塔堵塞问题基本得到解决,但仍存在塔顶温度偏高的问题。     

加氢裂化装置分馏塔侧线生产低凝柴油

乌鲁木齐石化公司100万t/a加氢裂化装置,对分馏塔侧线抽出流程进行改造,将轻重柴油分离开,使轻柴油单独进入柴油汽提塔,经过蒸汽汽提后通过新增外送管线及空冷冷却后作为低凝柴油组分进入低凝柴油罐区;重柴油自分馏塔盘抽出后经过原设计柴油流程外送至柴油罐区,通过优化调整操作,生产出合格低凝柴油,降低装置能耗,装置增加经济效益2.522万元/h。