陶瓷管过滤器在蒸氨系统的应用

1工艺简介我公司焦炉煤气净化工艺中剩余氨水蒸馏装置投产于2004年5月,该系统主要是将焦油氨水分离系统的剩余氨水经过2台串联操作的氨水原料槽沉淀,除去部分焦油。剩余氨水经1#原料氨水槽     

焦炉煤气净化洗涤陶瓷过滤器的改造

在焦炉煤气净化工艺中,焦油氨水分离系统处理剩余氨水,陶瓷过滤器过滤富液。过滤器未除去大部分焦油,从而影响后续工序正常进行及废水处理效果。通过对陶瓷过滤器进行改造,减轻了系统中焦油带来的影响。     

一种利用粗苯脱除剩余氨水中焦油的工艺及设备

<正>本发明涉及一种利用粗苯脱除剩余氨水中焦油的工艺,该工艺采用蒸汽加热器为热源,以粗苯为溶剂脱除剩余氨水中的焦油;剩余氨水在设备顶部加入,粗苯溶剂在设备底部加入,在热源的作用下,粗苯在设备底部自下而上流动,含有焦油的剩余氨水自上而下流动,粗苯与含有焦油的剩余氨水在设备内部的焦油脱除盘进行逆流萃取洗涤,剩余氨水和粗苯之间充分接触传质后,剩余氨水和粗苯分离,粗苯由设备顶部的粗苯出     

焦油氨水澄清槽生产操作的改进

随着我厂横管初冷器的投产,对初冷器洗萘焦油的含水量的要求也随之提高。但由于机械化焦油氨水澄清槽结构简单,并采用间歇压油法,使澄清槽中焦油和氨水的界面大范围波动,极易产生焦油压空或压不出焦油、焦油带水、氨水带焦油、澄清槽顶部冒水等问题。另外,由于焦油中间槽的容量小,焦油泵能力大,致使焦油泵需频繁开停。1原因分析由于采用间歇压油,进入澄清槽的流量往往大于排出量,焦油和氨水的界面随之升高,使氨水严重带油。另外,由于焦油在澄清槽中的停留时间延长,底部的焦油温度下降,粘度增加,流动性变差,极易出现压不出焦油的问题。再加上…     

降低剩余氨水焦油含量的措施

介绍了安钢焦化厂剩余氨水处理系统的工艺流程,分析了剩余氨水焦油含量高的主要原因。采取的改进措施:在鼓冷工序增加了焦油氨水分离槽;将蒸氨工序原料槽改为除焦油槽,延长了焦油氨水的分离时间;加强了对剩余氨水槽及蒸氨原料除焦油槽的放油。通过改进,降低了剩余氨水中的焦油含量,由改进前的平均500mg/L以上降为200mg/L左右,改善了外排水质,具有较好的经济效益和社会效益。     

回收系统氨水加药处理技术的应用

介绍了氨水焦油分离及剩余氨水处理过程中存在的问题,通过加药处理技术,提高了焦油和氨水分离效果,同时降低了剩余氨水含油量,保证管道畅通和蒸氨废水COD达标排放。     

氨水循环系统中添加焦油脱水助剂的试验

介绍了在焦化氨水循环系统加焦油脱水助剂的试验,试验中观察了焦油渣中焦油含量、焦炉上方氨水喷嘴堵塞情况、蒸氨塔底排油量、剩余氨水质量,分析了焦油收率、焦油黏度、焦油含水量、电捕前焦油含量、初冷器阻力、循环氨水焦油及悬浮物含量等指标。加入焦油脱水助剂,可促进焦油氨水的分离,改善焦油在系统管道中的沉积,减少循环氨水中焦油含量,降低初冷器阻力和焦油黏度,对系统管路有显著的清洗作用,提高了焦油收率。     

浅析降低剩余氨水含油的措施

剩余氨水焦油含量高影响了蒸氨系统及污水处理系统的正常运行,在引进微孔陶瓷过滤器后,针对除焦油器存在的问题,通过工艺优化和设备改进,降低了剩余氨水焦油含量,保证了生产正常运行。     

轻质焦油在焦炉煤气脱萘工艺的应用

针对焦炉煤气净化除萘存在的问题,介绍了相关工艺改进和调整操作参数的措施。终冷塔煤气喷洒洗萘操作通过引入剩余氨水槽底部轻质焦油稳定喷洒液组分,提高煤气洗萘效果,改善终冷塔换热效果;改用焦油洗油馏分取代轻柴油用于终端洗萘,既满足煤气净化质量要求,又创造较好的经济效益。     

陶瓷膜在焦化剩余氨水中除油的应用

用陶瓷膜分离技术,过滤安钢焦化厂回收车间剩余氨水中的焦油类物质.用正交实验分析方法确定刚玉陶瓷膜过滤器的最佳使用条件,包括温度、油质量浓度、流量及陶瓷膜过滤器的反冲洗时间.使过滤后的剩余氨水含油质量浓度＜60 mg/L.解决了焦化污水处理过程中,因剩余氨水含油量过高而导致废水处理效果降低的问题.保证焦化污水处理设备的正常运行,改善处理效果,确保外排水质达标.     

煤气净化过程中剩余氨水、富液除油新技术

针对山西焦化股份有限公司90万t/a焦炉易地改造工程中煤气净化车间剩余氨水、富液带油严重,造成蒸氨脱酸板式换热器频繁堵塞的现象,采用气浮除油技术和微孔陶瓷过滤技术对剩余氨水、富液系统进行了改造。改造后系统运行稳定,系统中压蒸汽消耗量减少2.0 t/h,剩余氨水脱油率达到80.0%以上;过滤器后含油质量浓度降至10 mg/L以下,除油率稳定在80.0%以上,过滤器后悬浮物质量浓度稳定在20 mg/L以下。     

7．63m焦炉氨水系统焦油渣预分离新工艺

针对7．63m焦炉焦油渣预分离工艺存在的问题,设计了由焦油渣预分离器与机械化澄清槽相结合的焦油渣预分离新工艺。实践表明,新工艺可降低工艺设备的投入成本,大幅度提升焦油渣预分离及去除的效果,改善操作环境,降低劳动强度。     

焦化脱酚后剩余氨水中溶剂油的回收

焦化剩余氨水经预处理去除大量酚类、煤焦油等,预处理后剩余氨水仍含有少量的油类物质,在蒸氨时不断积累,如不分离这部分油类,则影响蒸氨运行,且造成苯系物损失。本文主要介绍了焦化剩余氨水预处理脱酚后溶剂油的回收工艺。实验表明,此工艺简单有效。     

电捕焦油器的连续运行措施

针对电捕焦油器多次停工原因,对现有的装备、操作进行了改进,通过改造氧分析仪附件、整流装置,增设氨水冲洗装置,控制工艺指标,实现了电捕焦油器的连续运行,得出了电捕焦油器正常连续运行的基本条件:保证蒸汽压力0.4MPa±0.1MPa,保证集气管压力波动在80Pa±20Pa,氧分析仪零位气体采用标准氮气,冷却样气用水采用除盐水,整流装置采用恒流高压直流电源,增设氨水清扫装置,增设备用电捕焦油器。     

炼焦过程中影响焦油产率的因素

讨论了炼焦过程中影响焦油产率的因素,从实践的角度就氨水压力、温度和炉体温度对焦油氨水分离效果作了分析研究,指出焦油氨水分离效果的好坏和炉体温度的操控直接影响产品煤气和焦油的产率。     

煤的基本化工过程与污染特征分析

通过回顾性叙述煤干馏、煤制焦、煤制气、煤制油等方面的煤化工过程基本原理,分析了煤化工过程的产品方向,从煤的性质、工艺要求和技术特点介绍了煤化工过程产生污染物的原因。从煤制焦、煤制气两个方面重点分析了“三废”的来源及其成分,其中,废气来自化学转化过程中未完全炭化的细煤粉及其析出的挥发分、焦油气、飞灰和泄漏的粗煤气、出焦时灼热的焦炭与空气接触生成的CO、CO₂、NO₂等,废水包括除尘废水、剩余氨水、酚氰废水、脱硫废液、煤气水封水等,废渣包括粉尘、煤尘、酸焦油、焦油渣、剩余污泥等。煤化工过程的气相污染物主要包括碳氧化物、硫氧化物、氨气、挥发酚、苯、苯并芘、CO、CH₄、小分子烃类化合物等,液相污染物除了含有氨氮、氰化物、硫氰化物、硫化物、苯类、酚类及油分外,还含有大量苯并芘、萘等的多环芳烃和吡啶、咔唑、联苯、三联苯等的杂环芳烃化合物。煤化工污染表现为分布面广、组分复杂、高浓度、多相介质共存、环境风险大的特征,而煤化工废水则表现为高浓度/盐分、高污染(组分多)、有毒难降解、富氮缺磷的典型特征。文中指出煤化工过程与污染特征之间的关系的阐明需要科技工作者加深对煤的基本性质、转化过程原理、分离纯化原理、产品应用原理的全面认识,与此对应的技术与策略应当立足于对行业的资源-产品-经济-环境-社会作用链深度理解和有效的系统集成基础上,从规模、产品、技术、管理、市场、人才等方面加强战略设计与逻辑创新的构建。     

蒸氨系统的技术改造和生产管理

介绍了蒸氨系统生产现状,针对现行工艺存在塔阻、焦油、碱液浓度波动大以及氨水分缩器温度无法自动控制等问题,通过采取拆除进料层塔板泡罩,加高剩余氨水槽的抽出管道,加碱混合器由螺旋式改为隔板式,增加加碱备用管道,实现温度自动控制等措施,取得了良好效果。     

焦炉煤气用剩余氨水洗氨的生产实践

介绍了在蒸氨能力不足的情况下,利用剩余氨水洗氨,降低洗涤塔后煤气含氨量的工艺实践。通过对现有洗涤系统的管线、储槽和换热器进行合理搭接和改造,实现了用剩余氨水吸收焦炉煤气中的氨,从而达到大幅度降低煤气中氨含量,净化煤气的效果。