大型钢包双孔吹氩最佳位置的探讨

应用三维连续性方程、动量N-S方程及湍流κ-ε双方程模型模拟了钢包双孔底吹氩对于钢包内钢液流动的影响，统计了流动动能，在这些基础上，给出了钢包双孔吹氩时的最佳分布位置．     

LF精炼工艺中钢包底吹氩过程数值模拟

精炼过程中进行钢包吹氩是一种去除钢中夹杂,提升其洁净度的重要手段。为快速且低成本地捕获最佳吹氩流量,通过流体分析软件FLUENT对钢包偏心底吹氩过程进行数值模拟。结果表明:在合适的吹气量下,气流会随着吹气时间的延长,在钢液中形成一个闭合的循环区域;吹气量从10 Nm3/h增大到30 Nm3/h,气流的平均动能和平均速度显著增大,死区比例则从21%下降到6%;当吹气量超过临界值30 Nm3/h时,进一步加大吹气量,死区比例趋于稳定,氩气利用率降低;吹气量为30 Nm3/h时达到最佳吹气量,此时钢液中的流体能够获得较大的平均湍动能和平均速度,且钢液中死区比例也达到最小,钢液获得较大的搅拌强度和搅拌区域。     

70t钢包底吹氩工艺及生产实践

介绍透气砖的性能及底吹氩的试验情况，得出了最佳的工艺控制参数．该工艺在转产后的大生产中取得了良好的使用效果．     

70t钢包底吹氩工艺及生产实践

介绍透气砖的性能及底吹氩的试验情况，得出了最佳的工艺控制参数，该工艺在转产物的大生产中取得了良好的使用效果。     

南钢精炼钢包吹氩工艺水模实验研究

以南钢（南京钢铁股份有限公司）30 t精炼钢包为原型,在相似原理的基础上,通过水模型实验对钢包不同吹氩位置的合理性进行了研究.结果表明：采用单孔底吹时,最佳位置在距钢包底部中心0.55 R处.同时通过顶渣实验和喂丝点位置优化实验,确定了合适的吹氩量和合适的喂丝点位置,研究结果为优化吹氩工艺提供了依据.     

100t钢包底吹氩数值的模拟研究

以某钢厂100 t钢包为研究对象,利用商业软件PHOENICS对该钢包内的流场进行数值模拟计算,研究钢包底吹氩精炼过程在不同工艺条件下对钢液混匀效果和包壁冲刷的影响。结果表明,底吹氩钢包内透气元件采用A-β方案,在避免钢液对包壁造成较严重冲刷和裸露的同时,有利于缩短钢包内钢液的混匀时间,从而获得较好的搅拌效果。     

一种基于PLC的钢包底吹氩系统

针对钢包底吹氩控制系统智能化程度不高的现状,提出一种基于模糊控制理论与传统PID控制器相结合、采用可编程逻辑控制器(PLC)的控制方案。通过检测吹入氩气的压力、流量数值,反馈给控制系统,与预设值比较得出偏差值,在程序中依据偏差值采用模糊推理规则修正PID参数,由修正后的控制参数控制PCM调流器,对流量进行在线调整,以达到对底吹氩气流量实时精确控制。系统程序可随不同工况条件有针对性地选择控制策略和控制算法,实际应用显示,该套控制系统能够在较大的工况变化范围内满足炼钢吹氩的工艺要求。     

30t钢包底吹Ar搅拌实践

通过３０ｔ钢包底吹Ａｒ试验,确定了合理的底吹工艺参数及透气砖的形式,材质安装位置,底吹比顶吹降低经济成本,提高钢质量。     

250 t钢包底吹氩吹孔位置优化的水模型实验研究

以某钢厂250 t钢包为研究对象,通过水模型对现场生产过程进行模拟,研究钢包底吹气位置、吹气孔个数以及吹气量大小对钢水搅拌效果的影响.结果表明:单孔底吹氩,吹孔距钢包底部中心0.61R(R为钢包底部半径)时钢水混匀时间最短;双孔喷吹对称分布的钢水混匀时间比单孔喷吹的钢水混匀时间短,搅拌效果优;当双孔喷嘴对称分布的尺寸为...     

LF炉底吹氩时钢液流场的数值模拟

应用N－S方程、k-ε方程模型及气泡率模型针对宝钢300t LF炉底吹氩时形成的钢液循环流动进行了数值模拟，对单孔喷吹时的最佳喷吹位置和最佳喷吹量进行了探讨。     

底吹氩钢包内三维流场的数值模拟

利用商业Phoenics软件对某钢厂230t钢包底吹氩精炼钢包内钢液的流场进行数值模拟计算,并从流场分布和湍动能分布等角度分析了不同喷嘴布置和不同吹气量对钢包内钢液混匀效果的影响。结果表明,底吹氩钢包内透气元件采用0．6R-β布置可避免钢液对包壁所造成的严重冲刷,且有利于减少钢包内钢液的混匀时间,从而获得较为理想的搅拌效果。     

底吹氩钢包内衬蚀损行为的数值模拟研究

针对底吹氩精炼钢包,建立钢包内衬蚀损行为模型,耦合钢液流动与传热过程,对钢包内衬材料在底吹氩精炼过程中的蚀损行为进行研究。结果表明,无论单吹还是复吹,较大的蚀损速率主要分布在钢包渣线及近透气砖区域,吹气量的增大会加速钢包内衬的蚀损。采用复吹时,钢包内衬的蚀损较单吹时更快。随着吹气参数的改变,钢包内衬蚀损速率的分布状况差异明显。大吹气量下,较大的蚀损集中在渣线区域且呈环向扩展;透气砖安装距包壁越近,钢包内衬蚀损不均衡性也越突出,近透气砖内衬蚀损加重。因此,在保证吹气效果的同时,透气砖偏心度不可太大,以免加重钢包内衬的局部蚀损,缩短其服役寿命。     

精炼炉底吹氩工艺实验系统的设计与实现

通过对精炼炉底吹氩工艺的研究与分析,设计了一套精炼炉底吹氩工艺实验系统。该系统采用组态王软件完成系统界面设计,MATLAB作为后台程序完成控制算法,用DDE技术实现两者的数据通信,数据库采用SQL数据库。     

RH精炼中钢包内非轴对称流动场数值模拟研究

在对称的圆柱坐标三维湍流流动场程序的基础上,开发了非轴对称圆柱坐标三维湍流流动程序,并用该程序模拟计算了ＲＨ真空精炼过程中钢包内钢液的流动过程。     

超声波钢包精炼冷态模拟

以某钢厂180t钢包为原型,进行超声波改善钢包熔池搅拌效果的冷态模拟实验。通过记录pH计示数变化研究底吹气体搅拌均混时间及超声波搅拌均混时间。实验结果表明,在底吹空气水模实验中,当吹气位置在距离中心为0．33R,流量为0．1m3／h时,底吹气体搅拌所需的均混时间最短为50s;超声波水模实验中,当波源伸入钢包的中心液面下25cm处,输出功率1．8kw,均混时间最短为35s;在超声波和底吹气体联合实验中。当吹气位置在距离中心为0．33R,流量为0．1m^3／h,波源伸入钢包的中心液面下25cm处,输出功率1．8kw时,均混时间最短为48s;可以看出超声波可明显缩短钢包均混时间,改善钢包精炼动力学条件。