基于板厚标准曲线的平直度预设定控制方法

在分析各种平直度预设定控制算法优缺点的基础上,提出一种基于板厚标准曲线的平直度预设定控制算法。首先,建立了基于分步优化的平直度和板厚标准曲线制定方法,该方法将平直度判别和平直度预报分开独立计算,通过分步优化得到平直度标准曲线和板厚标准曲线,计算快速、稳定。其次,采用横断面预报模型优化计算平直度预设定值,使计算的带钢出口厚度横向分布逼近板厚标准曲线,得到基于板厚标准曲线的平直度预设定控制方法,该方法计算快速、稳定,完成一次在线设定计算时间约为1.781 s,满足工业在线应用实时性的要求。最后,以某1 800 mm五机架冷连轧机为例验证了上述算法的计算精度,满足工程需要。     

基于量子粒子群算法的BP网络板形模式识别研究

针对目前板形模式识别方法存在的问题,以及考虑到现代轧机板形控制手段的多样化和板形控制能力的提高,为了提高板形模式识别模型的精度,本文以1次、2次、3次和4次勒让德正交多项式为板形基本模式,建立了基于量子粒子群-BP算法混合优化神经网络的新型板形模式识别模型。仿真实验表明,该模型抗干扰能力强、识别精度高、速度快,可以为板形控制策略的制定提供可靠依据。     

高次实系数代数方程的因子优化解

求解高次实系数代数方程的根，对于控制系统的分析和综合设计有着重要意义．计算给定高次代数方程的复根的方法很少．采用劈因子法和首次提出的因子优化方法能够解得实系数代数方程的全部根．这里提出的因子优化方法在收敛性和计算精度等方面优于劈因子法．因子优化方法的立足点是：高次实系数多项式总能够表达为多个三项式(二阶)因子和一个阶次为4阶或3阶的低次多项式的乘积，得到原代数方程的所有三项式因子和低次多项式，就等于得到了方程的根．文中提出的因子优化方法是高效的计算工具，计算精度满足工程实践需要，在迭代次数上优于劈因子法．文中给出的5个计算例子是从测试因子优化方法的有效性、计算精度和收敛性的众多计算例子中选出的典型，恰当地展示了因子优化方法的特性：有效地计算方程的全部复数根和实数根；计算结果有足够的精度．     

几个随机投影方法的比较

将基于非正交多项式展开的递推随机有限元法中的投影方法和基于广义正交多项式展开的随机有限元方法及随机减基有限元方法中的投影方法作了比较分析。数值算例说明,所提方法适用性较强、计算代价较小而计算精度较高。     

服装制版系统参数量化模式识别

针对传统服装制版系统参数量化模式识别方法的效率较低等问题,提出了一种基于小波分析的服装制版系统参数量化模式识别方法.提取服装制版系统中服装长度和围度等主要参数,借助概率密度函数确定服装制版系统参数的误差;通过主成分分析法计算系统参数信息的贡献率,获取服装制版系统参数高维度特征值,实现系统参数的降维处理;采用BP神经网络设计服装制版系统参数量化模式识别模型,使用小波分析方法对该模型求解,获取服装制版系统参数量化模式识别的最优解,实现了服装制版系统参数量化模式识别.结果表明,所提方法能够快速、准确地完成服装制版系统参数量化模式识别,具有较强的实用性.     

薄板坯连铸连轧板形和平直度自动控制

介绍薄板坯连铸连轧生产线中的板形和平直度控制原理及关键模型,控制系统通过预计算和后计算不断调整其模型的精度进行自适应,从而使产品快速达到目标性能指标.     

与等深线协调的水深自动选取方法

针对当前水深自动选取中未考虑与等深线的协调问题,提出了一种与等深线协调的水深自动选取方法。运用道格拉斯普克算法,自动识别出等深线上的弯曲特征点;定义了水深点与等深线的协调度,并建立了协调度评估模型;通过计算水深点在等深线凸凹处和平直处的协调度,选取出与等深线最协调的水深点。试验结果表明:所提方法可分别在等深线凸凹处和平直处优选出协调匹配的水深点,并利用统计分析确定出所提方法中阈值、凸凹处和平直处的最协调距离的参数取值,进一步提高水深与等深线的协调效果。此外,通常资料图水深数据密度越大,选取出与等深线协调的水深点就越合理。     

基于分段曲线拟合的IPMSM最大转矩电流比控制研究

为提高最大转矩电流比控制的实时性和控制精度,对该控制策略应用于一类高凸极率内嵌式永磁同步电机的工程实现方法进行了研究。根据内嵌式永磁同步电机在d-q坐标系下的数学模型,用极值原理推导了最大转矩电流比控制模式下d、q轴电流的分配关系。针对电磁转矩与定子电流交、直轴分量的对应关系问题,提出了一种自动分段的多项式拟合算法,用多段二次曲线逼近最大转矩电流比控制下转矩与交、直轴电流关系曲线。与单段高次多项式拟合算法相比,该算法计算量小且精度更高。文中给出了该算法的流程图并在Matlab平台下进行了仿真验证。仿真结果表明,该方法简便可行,对工程实践具有一定借鉴和指导意义。     

高次实系数代数方程最优解

求解高次实系数代数方程的根,对于控制系统的分析和综合设计有着重要意义.计算给定高次代数方程的复根的方法很少.采用劈因子法和因子优化方法能够解得实系数代数方程的全部根.但是,这些方法在优化1个三项式因子时会有计算残差,必然影响后续三项式因子的计算精度.为尽可能地减小计算残差,提出最优解方法,该方法使系数拟合误差的评价函数值最小.最优解方法分为2个主要步骤:先使用因子优化方法计算出所有三项式因子的系数,再同时优化代数方程所有三项式因子.最优解方法就是使优化后因子乘积多项式系数与原多项式系数之间的差为0.联合使用因子优化方法和最优解方法,能够有效地求解n阶代数方程,且计算精度高.文中给出最优解方法的数学表达式,并推导出相应的计算步骤.文中给出的5个计算例子是从测试最优解方法的有效性、计算精度和收敛性的众多计算例子中选出的典型,它们恰当地展示了最优解方法的特性:有效地计算方程的全部复数根和实数根;计算结果有足够的精度.     

南水北调中线石渠边坡预裂爆破成形技术

南水北调中线是国家重点工程,在辉县苏门山石床干渠爆破开挖施工中,采用了预裂爆破技术,通过对前期预裂爆破施工方法的分析、优化和总结,采用改善边坡预裂爆破的参数,控制钻孔的精度,改进预裂措施,提高平整度等具体施工方法,加快了施工进度,降低了施工成本。     

基于模糊距离的RBF神经网络板形模式识别

针对BP网络在板形缺陷模式识别的应用中,由于网络本身存在收敛速度慢,学习时间长,容易陷入局部极小等结构性能不佳的问题,从而影响板形识别精度;文中提出了基于模糊距离的RBF网络板形缺陷模式识别法.RBF网络是一种局部逼近的神经网络,它在逼近能力、分类能力和学习速度等方面都优于BP网络.为了使板宽变化时网络结构不变,将模糊距离与RBF网络相结合进行模式识别,仿真实验结果表明,该方法与BP网络方法相比,网络收敛速度较快,而且识别精度较高.     

勒让德多项式拟合IGS精密星历

在阐述勒让德多项式拟合算法的基础上,推导出IGS精密星历的勒让德拟舍多项式,通过实例分析拟舍的精度,并与经典的拉格朗日插值、切比雪夫拟合等其他算法进行比较。结果表明。在00：00：00至23：45：00时间段内8阶勒让德多项式拟合的精度高于其他任何一种同阶多项式插值或拟合方法,并且最大误差不超过1cm。     

基于图像序列差分法的冷轧薄板板形识别

为了解决板形识别中存在的实时性差、准确度低、维修成本高的问题,提出了一种计算机视觉技术的板形缺陷识别.采用图像序列差分法提取图像中的运动对象信息,再利用最小误差阈值分割方法进行图像二值化,生成板形缺陷二值图像,通过统计窗口区域中像素为1的数目来判定板形是否有缺陷.提出了基于图像序列差分法识别板形缺陷的算法,并且实现了该方法的硬件和软件设计.实验结果表明,此方法可以快速准确地识别出常见的板形缺陷.     

一种平面度在线测量系统的研制

介绍了以高性能８０Ｃ１９６单片机为核心的平面度在线测量 软件和硬件结构,并结合基面转换法和最小二乘法理论,较好地满足了平面度在线测量的要求,给出了系统基本构成及工作程序流程框图。本测量系统性能优越,工作可靠、经济实用,准确度高。     

一种基于CMAC神经网络的板形模式识别新方法

针对传统的板形识别模型在识别板形时,由于板宽的变化需要不同拓扑结构的神经网络才能完成板形模式识别任务,网络学习工作量大,网络存在收敛速度慢,易陷入局部极小等结构性能不佳的问题,建立了一种新的基于CMAC神经网络的板形模式识别模型。该模型利用欧式距离差得到网络的输入神经元,并在权值更新算法中引入了动态学习率。通过仿真实验表明该方法简单、实用,识别精度较高,克服了传统的识别模型的缺点和不足,有效地提高了板形模式识别模型的速度和精度。     

冷轧带钢板形测量信号的有效补偿处理方法

针对冷轧带钢板形测量信号的补偿处理问题,通过数学模型分析和仿真验证的方法进行了研究和优化设计.所提出的板形测量信号补偿处理方法可以有效消除外界因素对测量信号产生的影响,为板形控制系统提供高精度的板形信号以用于提高板形控制精度,满足高精度板形控制的需要.仿真研究验证了该测量信号补偿方法的有效性和先进性.     

多无限远目标模拟装置光轴共面测试技术研究

提出一种基于激光准直五棱镜回转扫描和CCD技术的非接触检测方法,通过检测三块立板平面度来实现对多无限远目标模拟装置光轴共面度的高精度非接触测量。给出误差评定方法,同时对仪器精度进行分析,通过实验测得共面度为0.039mm,满足精度要求。     

月球车用行星车轮等效地面不平度函数的研究

针对所设计的行星轮式月球车的动力学分析问题中需要确定每个行星车轮的等效地面不平度函数，对行星车轮的等效地面不平度函数进行了计算，提出一种等效地面不平度函数的修正方法，并给出了修正后的等效地面不平度函数的Fourier变换形式，同时运用虚拟样机技术软件ADAMS对该修正方法进行仿真分析，分析结果表明，该修正方法是合理的。