指形齿轮铣刀齿形设计及刃磨方法探讨

针对目前指形齿轮铣刀齿形设计按半径等差取点所存在的问题进行了分析,提出按压力角取点的新方法。这种设计方法对大模数少齿数的矿山齿轮尤为适用。本文对指形铣刀的刃磨方法也进行了探讨。     

指形齿轮铣刀齿形设计及丸磨方法探讨

针对目前指形齿轮铣刀齿形设计按半径等差取点所存在的问题进行了分析，提出按压力角取点的新方法。这种设计方法对大模数少数的矿山齿轮尤为适用。本对指形铣刀的刃磨方法也进行了探讨。     

等螺旋角圆锥形模具立铣刀齿槽刃磨法——非圆齿轮传动法

为了保证刀具最佳切削性能,圆锥形(或笔状)硬质合金模具立铣刀的螺旋槽是按等螺旋角设计的。即要求锥形面刀刃上各点的螺旋角相等,使刀刃上各点的前角相等。本文论述的非圆齿轮传动法,是磨削此类刀具的螺旋槽刃的一种方法。根据圆锥形立铣刀等螺旋角螺旋槽形成原理,我们建立了此方法的数字模型,并找出加工原理和加工该刀具等螺旋槽刃磨床的传动原理。并将通用的非圆齿轮设计计算微机化,圆而大大提高设计及计算的速度和精度。这就为非圆齿轮法加工等螺旋角圆锥形模具立铣刀的齿槽刃磨削机床的设计提供了可靠的理论根据。     

基于AutoCAD的变螺旋角斜齿轮加工工艺优化研究

变螺旋角是指斜齿轮的螺旋角大小和方向均按一定的规律发生周期性的变化。以此研究了采用滚齿机、数控滚齿机的范成AutoCAD加工工艺方法,也给出了为保证AutoCAD加工要求而进行专用的工艺装备设计的原理。针对变螺旋角的特点所建立的圆柱凸轮滚子机构实现螺旋角变化模型的正确合理,能满足AutoCAD加工要求。     

带圆角圆弧头铣刀设计的关键技术

淬硬钢为典型难加工模具材料,其加工过程中受强热力耦合载荷作用,易导致刀具磨破损,进而降低模具加工表面质量。为了提高工件加工表面质量和刀具寿命,对带圆角圆弧头铣刀的设计进行了研究。首先,结合球头立铣刀和平底圆角立铣刀切削特性,提出了一种适用于大型淬硬钢模具加工的带圆角圆弧头铣刀。其次,对带圆角圆弧头铣刀几何特征进行定义,建立了铣刀轮廓面数学模型,推导了螺旋切削刃参数方程。最后,通过仿真、刀具磨削试验和检测中心对所设计的带圆角圆弧头铣刀进行了检验。检验结果表明:带圆角圆弧头铣刀的刀具直径、圆角半径、圆弧头半径、刃形的磨削精度误差范围在±0.001 mm以内,螺旋角、前角和后角的磨削精度误差范围在±0.05°以内,为刀具的推广应用提供了技术保障。     

关于带凸圆弧的回转铣刀虚拟制造模型研究

为获得回转铣刀最佳设计和制造方案，介绍了不同定义下带凸圆弧回转面的球头铣刀的刀刃口设计、二坐标NC加工中的沟槽设计、磨用砂轮设计、实得沟槽及计算机模拟、后处理等虚拟制造相关问题的数学模型及其相互比较，得到了等螺距螺旋刃口的回转铣刀在设计与制造方面均优于等螺旋角螺旋刃口的回转铣刀的重要结论。     

络筒机槽筒变螺距螺旋槽的数控铣削及刀具设计

本文提出了用铣削法加工锥形槽筒变螺距，变深度螺旋槽的工艺；确定了用普通车床改装成铣削变螺距、变深度螺旋槽数控铣床的方案；设计了该机床数控系统的硬件和软件；分析了成形铣刀加工变螺距螺旋槽的误差；提出了成形铣刀的设计方法。     

机床非线性传动比分析

本文就螺旋曲线的形成与非园齿轮传动比之间的关系,进行必要的理论分析与计算,并分析了误差。在此基础上设计了在火距形旋转体表面加工等螺旋角齿形的加工原理方案。     

加工立铣刀螺旋槽用成形铣刀廓形的计算机辅助设计

本文研究了加工立铣刀螺旋槽用成形铣刀廓形的设计问题，建立了成形铣刀廊形设计的数学模型，编制了计算与绘图程序，设计者只要输入立铣刀的槽形参数，计算机便可自动计算出成形铣刀廓形坐标并绘制出具廓形图。     

轴线角误差的斜齿轮拓扑修形及仿真

为了改善齿轮副轴线角误差对其传动性能的影响,文中提出了轴线角误差的斜齿轮拓扑修形新方案,用圆弧齿廓刀具展成加工齿轮,齿向采用高阶非对称鼓形修形.利用齿轮啮合原理、齿面接触分析和齿面承载接触分析技术,研究了齿向不对称修形参数(两侧最大修形量和最大修形长度)对承载传动误差的影响,设计了合理的不对称修形参数.仿真结果表明当轴线角误差γ_1为0.05′时采用最大修形长度不对称的设计承载传动误差最大波动量减少了42.85%,提高了齿轮传动性能;当轴线角误差γ_2为0.05′时采用最大修形量不对称的设计承载传动误差最大波动量减少了53.47%,提高了齿轮传动性能.     

加工分阶式双圆弧齿轮的镶嵌式成形铣刀

本文介绍了分阶式双圆弧齿轮的一种优化齿形参数,从啮合原理和齿轮加工方面证明了新齿形参数的合理性,为适于单件小批量加工,本文设计并采用镶嵌式盘形成形铣刀的刀体结构,以便于齿形参数的研究和试验。本文应用计算机求出了铣刀的截面形状,并加工出新参数齿轮,本文解决了分阶式双圆弧齿轮切削过程中可能出现的过渡曲面、根切、干涉等同题,这对于■形砂轮磨削加工分阶式双圆弧硬齿面齿轮也有定意义。     

数控五联动铣床加工复合叶轮的数学方法

复合叶轮主要用在增压泵上,它的叶片是变导程的空间螺旋扭曲面。整只叶轮加工,尚未见过有关资料。本文根据复合叶轮的设计要求,求出指形球头铣刀的运动规律,在数控五座标铣床加工出符合设计要求的复合叶轮。其主要步骤有:1.定义叶片轮廓曲面的中心曲线。2.定义厚度函数,在叶片轮廓曲面的中心曲线两侧法向加厚,得到叶片的两条轮廓曲线。3.取定铣刀轴线,同时使铣刀与轮廓曲线相切,铣刀球头与轮毂曲面相切。建立铣刀头球心座标满足的方程组,排程序计算得表示铣刀轴线运动的旋角和球心运动轨迹的座标的表。4.作座标变换,化表为机床运动的步,得数控五座标铣床加工复合叶轮所需的五个座标的数据表。     

加工任意型线螺杆的铣刀数值计算法

本文对离散点形式给出的任意端面型线的螺杆给出了一种求盘形铣刀刃形的数值方法。利用齿轮的滚铣运动原理导出从螺杆转子端面型线的离散点到铣刀廓形上点的坐标值的转换方程,借助三次 B 样条光顺函数的导数解出方程,使螺杆转子端面型线上的点与铣刀廓形上的点一一对应,从而求得盘形铣刀的刃形。     

通用型双圆弧齿轮齿根应力分布规律的电测研究

本文是在封闭流试验台上,用微型电阻应变片测量通用型双圆弧齿轮的7种螺旋角的齿根应力。在不同的载荷下,测得齿根受拉侧应力沿齿长方向的分布规律及螺旋角对齿根应力的影响,初步求得螺旋角与最大应力的关系式及载荷与最大应力的关系式,为提供制订双圆弧齿轮的齿根强度计算式及齿形设计参考。     

加工圆柱螺旋面盘状铣刀廓形设计的计算机方法

长期以来,用计算法设计加工螺旋面的成形铣刀廓形,主要是根据螺旋面法线必须通过铣刀轴线的原理,通过数学分析导出铣刀回转面和螺旋面的接触条件以及接触线方程,然后按给定的工件截形和铣刀有关参数,用数值方法求解方程,计算接触点坐标。本文提出的计算机算法,其基本原理相同,但毋需推导和求解接触线方程。     

对角修形斜齿轮径向剃齿设计

为减小齿轮振动与噪音,设计对角修形斜齿轮齿面,根据啮合原理推导其径向剃齿刀齿面;根据齿条展成渐开线齿面原理,结合Y7432平面砂轮磨齿机,建立有齿向平移运动的平面砂轮磨齿CNC模型;建立基于CNC机床各轴及砂轮轴向廓形敏感性分析的齿面修正模型,各轴运动用6阶多项式表示,分析0阶及1阶系数变化对齿面误差的影响;通过判断砂轮与剃齿刀齿面的接触状态,确定磨削齿面的误差,以误差平方和最小为目标函数,采用粒子群优化算法,得到机床各轴运动及砂轮轴向廓形参数.结果表明:该算法计算结果稳定,降低了磨削误差;对角修形斜齿轮的径向剃齿刀拓扑修形曲面基本为齿向反鼓形与对角修形曲面叠加;沿齿向方向的压力角、展成运动角、螺旋角参数微调可分别实现一定的对角修形加工;砂轮增加齿向运动构成3轴联动,减小了砂轮半径,可用于磨削大螺旋角、大齿宽对角修形斜齿轮.     

精加工用大螺旋角指状模数铣刀

刀具设计及制造中的基本方向是提高加工精度及生产率,而同时要注意降低刀具的制造成本。指状模数铣刀的生产能力至今仍很低,对它的研究资料较少,因此铣齿这一工序就成了巨型齿轮加工中的薄弱环节,改进的办法,可以从改善粗加工及精加工刀具的结构及合理分配粗、精铣刀的留量着手,本文着重考虑改善精加工指状模数铣刀的问题。目前应用的精加工指状模数铣刀多是直齿的,它的生产能力不高的主要原因是:     

旋转抛物面型铣刀切削刃曲线建模

针对模具制造业中对数控加工复杂曲面的铣刀的需求越来越多的问题,设计了一种刀具端部为旋转抛物面的新型铣刀,建立了旋转抛物面型铣刀的等螺旋角切削刃曲线模型和正交螺旋形切削刃曲线模型,对所建立的切削刃曲线模型进行数值仿真,并通过SAACKE UWIF CNC刀具磨削中心制备出了旋转抛物面型铣刀,验证了旋转抛物面型铣刀切削刃曲线模型的正确性、旋转抛物面型铣刀设计及制造的可行性.     

铣削加工法向圆弧锥齿轮的干涉研究

法向圆弧锥齿轮是基于Bertrand共轭原理发展起来的一种新型传动形式，研究内容旨在对该种齿轮的加工进一步完善；以曲率轴为手段研究了该种齿轮采用盘状环面铣刀和指状环面铣刀加工时的干涉问题，通过分析刀具轴线的位置和刀具半径的影响，给出了不发生曲率干涉时应满足的条件；研究结果表明，采用指状环面铣刀加工时一定不会发生曲率干涉，盘铣刀加工时不发生干涉的条件与刀盘直径的最大值有关；研究结果对完善该齿轮的加工工艺具有重要意义.     

船耕机变速器齿轮齿向参数优化设计

船式耕作机变速器传动系统在实际工作中传动轴和齿轮存在受力变形,导致齿轮副存在较大的啮合误差和严重的偏载。基于齿轮齿向修形方法,利用Romax软件对齿轮螺旋角修形参数和鼓形修形参数分别进行仿真分析与优化,确定出最佳修形方案。结果表明,齿轮齿向修形后大幅降低了齿轮接触应力,避免了齿轮齿面的应力集中,提高了船式耕作机变速器传动系统的承载能力和稳定性。