微细电火花机床及其关键技术研究

为了将电火花加工技术应用到微机械制造中,分析了微细电火花加工中的关键技术,开发了微细电火花加工机床.该机床由精密进给装置、主轴、线电极磨削装置、微细电火花加工电源、花岗石工作台、伺服控制系统等构成.该机床具有三轴联动数控功能,各轴的进给分辨率均为0.1μm.主轴的回转跳动<1μm,转速为1 000~25 000 r/m in,可以连续变速.该机床小到可以放在一张桌面上.在这台机床上进行了初步工艺实验,稳定地加工出了直径<15μm的微细轴和25μm的微细孔,还加工出了微三维结构.     

对极薄切削若干问题的分析

针对超精密切削的实现条件，即锋利的金刚石刀具和高精度、高刚性的切削机床及其他周边技术的支持，对极薄切削进行了分析．在其他加工条件固定时，金刚石刀具的刃口钝圆半径影响稳定切削时的切削厚度，进而影响切削变形、切削力、切削温度、刀具磨损和已加工表面质量．最小切削厚度的获得是反映超精密切削加工水平的重要标志，因此对极薄切削进行分析具有重要意义．     

柔性压电式微位移机构在精密机床定位中的应用研究

研究、设计了一种柔性压电式微定位机构。此机构采用压电陶瓷作为微位移驱动器,柔性铰链为导向机构,对丝杠螺母传动的精密机床工作台的运动位置进行自动补偿,实现了超精密定位。文中对柔性铰链机构进行了合理的设计及参数分析,并应用于精密机床中进行定位精度测试。实测结果表明,采用柔性压电式微位移机对精密机床工作台二次精定位,可使工作台定位精度提高到0.01μm,可满足精密、超精密加工需要。     

高速切削加工技术发展与关键技术

高速切削加工是先进制造技术的重要组成部分,近净形毛坯通过高速机床一次装夹加工是制造业的发展趋势.高速机床不仅要有高的主轴转速和进给速度,而且还需要有高的运动加速度.介绍了高速切削加工的概念和优越性;研究了国外高速机床的技术发展与应用,以及我国高速机床的发展现状和趋势;分析了高速切削机床、高速切削刀具、CNC控制系统等实现高速切削必需的关键技术的发展现状,并探讨了高速切削技术应用领域和高速机床发展趋势.     

高速切削机床的进展及对策

本文叙述了高速切削机床的关键技术，主要包括零传动的高速主轴系统、零传动的高速高精度进给系统、高性能数控系统和高质量的床身，介绍了高速切削机床的发展趋势，指出了我国开发高速切削机床的对策。     

《金属切削机床》课程建设趋议

叙述了《金属切削机床》课程建设的过程、方法,各个阶段课程建设的重点,提出了课程建设的一般方法和《金属切削机床》课程今后的发展目标。     

浅谈高速切削机床的选购方法

高速切削加工是最重要的现代制造技术之一,而实现高速切削的关键技术是选购性能优良的高速切削机床,这必须根据产品的材料、精度、批量等来选择相匹配的技术装备,使其在生产中充分发挥作用。通过一系列的测试方法,介绍高速切削机床的一般选购方法。     

超精密机床及其定位测量系统

分析了国内外起精密机床及其测量系统的发展，并在我国首次提出将双路双频激光测量系统用于超精密机床的在线测量．该系统具有采集速度快、结构紧凑、通用性好的特点，为超精密机床的研制奠定了基础．     

超精密机床及基定位测量系统

分析了国内外超精密机床及其测量系统的发展，并在我国首次提出将双路双频激光测量系统用于超精密机床的在线测量，该系统具有采集速度快，结构紧凑，通用性好的特点，为超精密机床的研制奠定了基础。     

超精密机床研究现状与展望

对国内外超精密机床研究现状和进展进行综述,对超精密机床技术发展趋势进行展望,分析我国在超精密机床研究领域存在的主要问题以及与国外的差距,提出我国超精密机床领域基础研究、技术及产业发展策略与对策。     

Implementation of remote monitoring system for prediction of tool wear and failure using ART2

Remote monitoring of tools for prediction of tool wear in cutting processes was considered, and a method of implementation of a remote-monitoring system previously developed was proposed. Sensor signals were received and tool wear was predicted in the local system using an ART2 algorithm, while the monitoring result was transferred to the remote system via internet. The monitoring system was installed at an on-site machine tool for monitoring three kinds of tools cutting titanium alloys, and the tool wear was evaluated on the basis of vigilances, similarities between vibration signals received and the normal patterns previously trained. A number of experiments were carried out to evaluate the performance of the proposed system, and the results show that the wears of finishing-cut tools are successfully detected when the moving average vigilance becomes lower than the critical vigilance, thus the appropriate tool replacement time is notified before the breakage.     

金刚石刀具晶面选择对切削过程及耐用度影响

超精密切削时,因所用的单晶金刚石刀具具有各向异性,故金刚石刀具晶面选择对切削过程、刀具的切削性能和耐用度有很大影响。本文从刀具与工件间的摩擦系数、刀具磨损及微观强调几个方面研究了金刚石刀具晶面选择对切削过程及刀具使用性能的影响。研究结果表明,金刚石和工件间的摩擦系数存在明显的各向异性,沿不同晶面、不同晶向上的摩擦系数相差很大。由于刀具的不同晶面、不同晶向的摩擦系数的差别。造成切削变形和刀具耐用度的     

涂层刀具在机械加工中的应用实例

在曲轴和连杆加工中采用涂层与未涂层刀具进行对比试验,并通过光学显微镜对每种刀具的寿命和磨耗进行了观察和分析.结果表明,涂层刀具较未涂层刀具相比,刀具磨耗更小,刀具寿命更长,并且可提高加工效率和加工件的精度.     

滚切刀具的特点及其实用技术

从理论上阐明了滚切刀具耐用度长、效率高、加工表面质量好、节能降耗显著等优越性及其原因.分析了滚切刀具不同于普通刀具切削的实用技术,给出了切削用量的计算公式和参考数据,指出了滚切刀具的局限性.理论和实践证明;滚切刀具在机械制造业中有很强的实用性.     

滚切刀具的特点及其实用技术

从理论上阐明了滚切刀具耐用度长、效率高、加工表面质量好、节能降耗显著等优越性及其原因．分析了滚切刀具不同于普通刀具切削的实用技术，给出了切削用量的计算公式和参考数据，指出了滚切刀具的局限性．理论和实践证明：滚切刀具在机械制造业中有很强的实用性．     

计算机视觉在刀具状态监测中的应用

介绍了计算机视觉方法在刀具状态监测中的应用情况，主要包括基于刀具表面图像，基于工件表面图像和基于切屑图像的三类监测方法。基于刀具表面图像的视觉监测方法，直接摄取刀上磨破损部位的图像，具有判断准确的特点，但难以在切削过程中实现监测。基于工件表面图像的视觉监测方法，由于工件的高速旋转时，难以获取工件表面的清晰图像，也不宜用于切削过程监测。基于切屑图像的视觉接监测方法，可以克服前两种方法的缺点，是一种有发展前途的新方法。     

PCBN刀具和陶瓷刀具精车铜镍合金的切削性能研究

对PCBN刀具和陶瓷刀具精车铜镍合金MS204的车削性能进行了对比试验研究．基于实际观测数据,分析了PCBN刀具和陶瓷刀具后刀面磨损量及其所加工零件的表面粗糙度、毛刺高度随切削速度变化的情况．利用最小二乘法,给出了PCBN刀具和陶瓷刀具加工铜镍合金MS204的最优切削速度范围．     

数控工具系统的编码及实现方法

数控工具系统的管理直接关系到数控机床性能和效率的发挥,也是柔性制造系统(FMS)和并行工程控制系统(PE) 极其关心的问题。为此,需要对数控工具系统进行编码,以实现计算机管理。作者提出了一种由产品型号构造编码的方法。该编码层次清晰,结构紧凑,可扩展性好,便于计算机处理     

CBN刀具磨损机理的研究

本文对CBN刀具的磨损过程进行了研究,给出了CBN刀具的主要磨损形式,有逆转化磨损、氧化磨损、微裂解磨损和粘接磨损等。在分析了CBN 刀具磨损机理的基础上,提出了控制与减少CBN 刀具磨损的措施。实验结果表明,采用作者推荐的工艺条件切削,可以在保证零件加工精度的前提下,大幅度地提高CBN 刀具的寿命     

纳米加工技术及其应用

讨论了纳米加工与常规精加工的区别,介绍了纳米加工的关键技术及其在微型机械和微型机电系统的应用.