柴油机连杆的有限元疲劳度分析

目的：对复杂运动部件柴油机连杆组件进行疲劳强度分析。方法：在有限元分析的基础上，根据Good-man法和应力寿命法对连杆的疲劳强度进行分析。结果：经实验验证，对连杆大小端高应力区域的疲劳强度的分析是正确的。结论：该方法可适用于其他连杆的疲劳分析。     

95连杆的可靠性研究

95连杆为95系列柴油机的重要部件,为了评价其连杆的可靠性,首先利用有限元和电测技术对连杆进行了应力和加工误差分析,确定了工作应力的均值及标准差.然后以载荷为控制因素做了该连杆的升降法疲劳实验.实验表明,连杆的疲劳强度符合威布尔分布,并求出了3个分布参数.最后利用可靠性理论讨论了连杆的破坏概率.经分析计算,95连杆的额定载荷远低于最小疲劳强度,正常情况下破坏概率为零,具有足够的疲劳强度储备,能满足柴油机提高转速和改进性能的要求,这说明利用升降法求构件的疲劳强度及其分布规律是可行的,而且是一种可靠有效的方法.     

柴油机连杆杆身疲劳强度可靠性分析

连杆的主要破坏形式是疲劳破坏,疲劳破坏是连杆按强度失效的主要故障模式。本文根据机构可靠性的基本原理,建立了连杆疲劳强度可靠性的计算模型,对直列式柴油机连杆杆身进行了应力分析,并结合6200ZCL型柴油机连杆的具体实例,进行了无限寿命下的疲劳强度可靠性计算,所得结果与实际工作情况相符,阐明了所提供方法的具体应用,这咎方法对其它寿命很长的机构构件同样适用。     

考虑油膜润滑的连杆有限元分析

建立连杆多体动力学模型,研究连杆的弹性液体动力学(EHD)特性,分析大头轴承的载荷、油膜厚度及油膜压力在轴瓦表面的分布.建立连杆有限元模型,考虑各组件间的接触关系,分析连杆在装配载荷下的应力分布及变形.通过油膜压力映射的方法对连杆施加载荷,计算连杆在拉、压2种工况下的应力分布与变形.考虑连杆材料与加工工艺,分析连杆的疲劳强度.结果表明,该连杆安全可靠.通过计算不考虑油膜润滑时的连杆强度,分析2种计算结果的差异.结果表明,考虑油膜润滑的连杆强度计算方法更符合实际工况.     

柴油机曲轴疲劳强度影响因素研究分析

利用PRO/E建立了曲轴三维实体模型,采用ANSYS对曲轴疲劳强度的影响因素和应力分布进行了计算分析。讨论了曲柄臂厚度改变对结构强度的影响;主轴颈圆角半径和转速改变对最大正应力和剪应力的影响;不同连杆轴颈油孔结构对曲轴疲劳强度的影响。进行的疲劳强度试验验证结果表明：通过对轴颈圆角半径等局部结构参数的合理选择,可以提高曲轴可靠性。     

95连杆疲劳强度研究

常规实物疲劳试验精度太低且无法确定构件在给定寿命下的强度分布规律,为此本文将升降法应用于实物疲劳试验.选取载荷作为控制因素,研究了95连杆在给定寿命下疲劳强度的分布规律,较精确地求出了连杆均值强度安全系数及高存活率下的疲劳强度.     

地铁转向架焊接构架疲劳强度评估方法研究

针对地铁转向架的焊接构架疲劳强度评估问题,以某城市地铁的转向架构架为原型,对比分析了两种疲劳强度评估方法.采用ERRI B 12/RP 17报告中提出的疲劳强度校核方法计算相关应力,基于DVS 1612标准修正Haigh图中的许用应力幅,再利用修正的Haigh图对构架焊缝进行疲劳强度校核.同时,根据Miner线性累积损伤理论,结合BS 7608标准,对构架焊缝进行线性累积损伤计算.累积损伤值计算结果与疲劳强度校核结果基本一致,均显示在横梁与侧梁连接处疲劳线性累积损伤值最大.对于中、低缺口效应的对接和搭接焊缝,基于无限寿命设计的疲劳强度评估方法偏保守,而对于高缺口效应的角接焊缝,基于BS 7608标准的疲劳强度评估方法偏保守.建议在实践中先对整体焊缝结构进行基于无限寿命设计的疲劳强度评估,再对高缺口效应的焊缝进行基于BS 7608标准的疲劳强度评估.     

焊接钢结构疲劳强度预测的应力场强模型研究

考虑材料、几何形式、受载形式、应力梯度、焊接残余应力等多种因素对焊接钢结构疲劳强度的影响,用应力场强参数描述焊接钢结构的疲劳强度特性,建立了有效应力集中系数的应力场强预估模型.应用所建立理论预测了几类典型焊接钢结构的疲劳强度,并与实验进行了比较,获得了令人满意的结果.用该方法预估焊接钢结构的疲劳强度,能大量减少疲劳实验,节省经费开支,对工程应用有参考价值.     

计量泵连杆机构的有限元分析

为解决柱塞式计量泵连杆长期承受周期性的不均匀载荷，容易在某一位置产生断裂的问题，笔者采用了有限单元法，利用CAD／CAM／CAE软件及大型有限元分析软件ANSYS对计量泵的连杆进行实体建模及静态有限元分析，得出连杆在最大受力情况下的变形及应力，从而确定了连杆的最危险的端面．为设计者全面了解该柱塞式计量泵中连杆受载时的位移、应力提供了理论分析数据，并且提出了采用局部增加连杆端面面积的方法等改进连杆结构的措施．     

ANSYS软件在连杆有限元分析中的应用

连杆是连接发动机活塞与曲轴的重要组件,是内燃机的主要运动受力部件之一。通过数值模拟的方法对汽车发动机连杆进行有限元分析。通过ANSYS软件建立了连杆模型,并沿着两个不同路径对其应力进行映射,得到连杆的最大最小应力边界,为后续疲劳分析以及动力仿真提供参考。     

基于弹性接触理论的连杆有限元分析

基于弹性接触理论，对连杆进行了接触问题的有限元分析，并对连杆受压的传统处理方法和接触分析方法进行了对比研究。以LJ377MV汽油机连杆为例，通过所建模型、应用有限元分析方法进行了计算和对比分析。结果表明，用接触分析的处理方法对连杆进行结构分析，能相对准确地反映连杆的应力和应变，有利于连杆的优化设计。     

钢包回转台连杆的强度有限元分析

在冶金设备钢包回转台的使用过程中,左右对称的两个连杆会因工况较差而经常损坏。为了掌握连杆的损坏原因,采用Pr0／ENGlNEERWildfire软件建立了钢包回转台右连杆的三维模型,采用ANSYS软件对钢包回转台右连杆在承栽450t钢水罐时进行了强度有限元分析,得出了相应的位移图、应力图以及应变图,找到了相应的位移、应力以及应变的分布规律。钢包回转台右连杆的有限元数值模拟结果为钢包回转台的改进提供了重要的参考依据。     

汽车发动机连杆在拉压工况下的可靠性分析

利用ANSYS有限元软件对连杆结构进行应力分析,获得了连杆结构在拉压工况下的应力强度分布, 结果表明:该连杆在受拉压两种工况下最大等效应力出现在连杆小头孔的内表面上,拉压工况下其值分别为15.1 MPa和161.0MPa。然后利用ANSYS有限元软件中的蒙特卡罗法来分析连杆结构的可靠性,经过分析获得了连杆 结构在置信度为95%的情形下,初值极限状态Z<0(Z=σs-σmax,其中σmax为容器在使用过程中出现的最大应力, σs 为材料的屈服强度)的概率平均值为2.62% ,即说明连杆的可靠度为97.38%,以及获得了该连杆结构的载荷分布 柱状图和屈服极限抽样过程图,通过分析可知:该连杆结构是安全可靠的。     

基于ANSYS单元表的康明斯柴油机连杆疲劳分析

本文利用PRO／E建立连杆组件的复杂三维有限元分析模型，然后把它导入有限元分析软件ANSYS中，分析疲劳问题，并提出了一种方便有效的计算安全系数的方法，它是利用ANSYS软件中的ELEMENT TABLE来计算出各单元的疲劳安全系数，据此得出整个连杆的疲劳安全系数，并以云图的方式显示在构件上，还可方便查询。     

非调质45VS钢疲劳性能及裂纹扩展规律研究

本文测定了非调质45VS钢和40钢汽车发动机连杆疲劳曲线,并利用电子显微镜观察了裂纹扩展规律及位错结构,结果表明,45VS连杆在低载荷区具有较高的循环次数和疲劳强度。     

模锻锤载荷谱和应力谱的确定方法

模锻锤是承受多次冲击载荷的金属成形机器。现有的最大载荷设计理论已不符合锤机主要构件的实际承载情况,而应以载荷谱和应力谱为基础进行疲劳强度设计,目前从理论上直接建立这两种谱尚有一定困难。作者采用测试、调研统计、类比和理论计算相结合的方法建立了模锻锤的载荷谱。此外,作者在多次试验中发现锤杆上首次峰值应力与模锻锤打击力之间的相关关系,通过大量的实验数据建立了相应的回归方程。因此从模锻锤的打击负荷分布可求出锤杆上首次峰值应力分布,再借助于减幅系数和无效变程,运用峰值计数法建立了锤杆上的应力谱,尤其是危险区的应力谱,这是一条可行和有效的金属成形机器的编谱方法。