双管显微镜测量表面粗糙度评定参数的处理程序设计

介绍了用双管显微镜测量轮廊线坐标值的方法,同时,设计了计算表面粗糙度六个评定参数的微机处理程序。从而,扩大了只用于测量单参数的表面粗糙度检查仪的使用功能,以满足表面粗糙度国家标准所规定的评定参数的要求。还给出了程序流程图。实验表明,该方法具有精度高和速度快的优点。     

基于虚拟仪器的表面粗糙度测量仪的研制

为了便于测量和参数的显示,将传统的粗糙度测量仪与虚拟仪器技术相结合,用单片机控制AD采样,通过串口通讯传给微机,用LabVIEW软件对测量中的误差趋势量进行去除,实现粗糙度评价参数的准确测量,测量结果表明,数据准确,使用方便.     

散射法表面粗糙度测量的数学模型分析

对材料的表面粗糙度进行测量时,往往要求采用在线非接触方式。散射法能较好地满足该要求。本文以beckm ann的光散射模型为理论基础,分析建立了散射法表面粗糙度测量的数学模型,并进一步简化了该模型,为应用散射法测量提供了数学依据。     

模具表面粗糙度对热固性塑料表面质量的影响

对表面粗糙不同的模具和热固性塑料试样进行了多参数表面粗糙度测量,计算了试样对模具表面粗糙度表测量值的偏差,分析了正偏差和负偏差产生的原因,指出了降低模具粗糙度数值并不是提高塑料件表面质量的惟一途径。     

线接触铣削平面理论粗糙度分析

为了分析线接触铣削平面表面粗糙度的影响因素,运用矢量运算方法建立了线接触铣削平面运动学模型;根据刀齿包络原理,对工件表面理论粗糙度几何学形成机理进行了分析,建立了顺、逆铣加工中线接触铣削平面理论粗糙度的计算分析模型,提出了顺、逆铣加工理论粗糙度数值计算方法,并分析了各个加工参数对理论粗糙度的影响.经计算仿真,在同样的加工参数条件下,逆铣加工表面的理论粗糙度值小于顺铣加工表面;刀具半径越小、刀具齿数越少、进给速度越大,表面粗糙度值越大.该计算方法能真实地反映线接触铣削平面中,各参数对理论粗糙度的影响趋势和大小,为加工参数的计算、选择提供了理论依据.     

表面粗糙度检测仪的虚拟仪器化

对表面粗糙度检查记录仪进行虚拟仪器化改造,确定模块化的改造方案.设计调试测量电路;选择USB采集卡实现A/D转换和计算机接口,并实现计算机监控零位与测量控制;根据表面粗糙度最新国家标准中各参数的定义和各项预实现功能,利用VB6.0软件平台构建测量软件;对整体测量系统进行调试和测量误差测试,表明改造后的表面粗糙度检测仪可方便地进行各项指标的检测.     

西北风沙地区输电导线侵蚀及起晕电压实验模拟研究

针对西北地区风沙侵蚀输电导线现象,研究了导线粗糙度与起晕电压关系,在闭式风道内模拟了输电导线在第一年服役内受强沙尘暴侵蚀过程,并做了侵蚀铝棒的对照实验。用光切显微镜测量了表面粗糙度,电晕笼测量系统测量了起晕电压,再对实验数据插值与拟合处理,分析认为,导线粗糙度随风沙侵蚀呈增大趋势,而起晕电压在试验前期升高,试验中期起伏变化,后期与粗糙度呈负相关关系,即导线起晕电压随着粗糙度增大而降低。     

表面粗糙度的非接触在线测量研究

本文论述了一种高精度非接触表面粗糙度测量装置,此装置采用反射光位置判别法,用半导体激光器作光源,CCD器件作光电接收器件,具有精度高,测量速度快,体积小,重量轻的特点,可用于在线测量。     

塑料件表面粗糙度比较样块平均值偏差和标准偏差的确定

在制定国家标准－塑料件表面粗糙度比较样块的参数测试、验证报告基础上，总结了塑料件表面粗糙度比较样块平均值偏差和标准偏差的确定依据，对实验数据进行了分析，指出了塑料件表面粗糙度测量中存在的问题及解决办法。     

CCD成像在线测量表面粗糙度方法

针对复杂形状表面粗糙度不易测量的现状,提出一种以半导体激光器为光源,由图像传感器CCD采集信号的表面粗糙度在线测量操作系统.该系统可以对不同加工方法的工件表面粗糙度实现非接触实时检测,具有工作效率高,操作方便,结果可靠等优点,其测量相对误差小于5%,可重复性小于±2%.     

考虑粗糙度的黏性土-结构接触面力学特性试验

目前土与结构接触面的粗糙度定义未达成统一认识,不利于量化分析粗糙度对结构接触面力学性质的影响。同时,粗糙度对粘性土与结构接触面相互作用影响的研究也有待深入。为此,基于对灌砂法的修正,提出了一种测定土-结构接触面粗糙度的方法。针对试验自制的混凝土试块的半圆凹槽状粗糙表面和其他学者设计的齿形粗糙表面,使用修正后的灌砂法、常规灌砂法和试验常用的峰谷距测定法测定它们的粗糙度,并进行对比。利用大型直剪试验仪对红粘土-混凝土试块接触面进行了直剪试验,定量分析了粗糙度对接触面剪切破坏、变形等的影响,并探讨了粗糙度的影响机理。研究成果表明：针对接触面粗糙度的测定,修正后的灌砂法比常规灌砂法或峰谷距测定法都有效。接触面剪切破坏满足摩尔-库伦剪切破坏准则。粗糙度对接触面摩擦角影响不大。接触面抗剪强度和粘聚力的增长速率随粗糙度的增大而降低。随着粗糙度的增大,接触面粘聚力增大且逐渐趋近红粘土的粘聚力,此时剪切破坏可能发生在接触面上或接触面附近土体内。随着法向应力的增大,临界粗糙度减小且粗糙度对接触面抗剪强度的影响降低。粗糙度较小时,接触面剪切破坏后出现较为明显的应力跌落现象。     

表面粗糙度对辐射温度计测量误差的影响

辐射式温度计的测量结果需要根据物体的发射率进行修正.在实际应用中,物体的发射率受到很多因素的影响,粗糙度就是其中之一.通过比较不同粗糙表面的计算结果,发现粗糙度对二向反射分布函数和法向发射率的影响不可忽略.在对温度的测量精确性要求较高的场合,由粗糙度造成的温度测量误差需要引起足够重视.     

基于模糊综合评判的铰刀优化研究

针对电站成套设备制造行业零部件存在的问题，采用直刃铰刀、斜刃铰刀、螺旋刃铰刀进行了干式铰削试验研究．基于实验数据，运用模糊数学理论，建立起3种刃形铰刀与铰削力、表面粗糙度、切屑形貌之间的模糊关系及隶属函数，并对3种刃形铰刀的铰削力、表面粗糙度、切屑形貌做出模糊综合评判，优化出使用效果最佳铰刀为螺旋刃铰刀．     

路面不平度突变检测的研究

为了更好地检测路面不平度的突变,提出了基于小波变换提取路面不平度突变的方法。利用小波变换检测路面不平度突变的基本原理和路面不平度不同尺度的最大重叠离散小波变换系数进行路面不平度突变区域的检测。结果表明:在消除边缘效应后,在两个突变区域内,W1、W2和W3小波系数具有一致性,可以准确提取路面不平度突变。     

基于多传感器综合的路面不平度测量

提出了基于惯性基准多传感器综合的路面不平度检测方法,对测量平台的多路加速度信号进行去均值、数字积分和去趋势项处理,计算获得测量平台的精确垂直位移,然后利用提出的路面不平度测量方法完成了路面不平度的测量.针对多数据段拼接问题提出了信号局部基准调整的自适应方法,利用此方法实现了路面不平度的精确测量.通过对比试验证明此方法检测精度较高,完全可以满足工程实践应用.     

金刚石车削表面微观形貌形成机理的研究

为了在超精密加工前预测并控制表面粗糙度，提出一种建立圆弧刃车刀金刚石车削表面微观形貌的几何模型的新方法，开发并编写了表面微观形貌的仿真程序，在程序中考虑了刀具几何参数、振动和最小切削厚度对已加工表面特性的影响，通过理论分析和试验研究确定了最小切削厚度与切削刃钝圆半径之间的关系，分析了影响已加工表面粗糙度的若干因素，并在仿真生成的表面微观形貌中成功地加入了随机振动信号，大量切削试验是在自行研制的亚微米CNC超精密机床上进行的，结果表明：利用所建立的表面微观形貌几何模型，能够预测金刚石车削加工将要获得的表面粗糙度。     

线接触回转铣削外圆柱表面粗糙度分析

为了分析线接触回转铣削外圆柱工件表面加工质量,运用矢量运算方法建立了线接触回转铣削外圆柱工件运动学模型.根据刀齿包络原理,对工件横截表面理论粗糙度几何学形成机理进行了分析,并仿真了顺、逆铣加工条件下的刀齿轨迹.建立了顺、逆铣加工中线接触铣削外圆柱表面理论粗糙度的计算分析模型,提出了顺、逆铣加工理论粗糙度数值计算方法,并分析了各个加工参数对理论粗糙度的影响.经计算比较,该分析及计算方法能精确反映线接触回转铣削外圆柱工件表面理论粗糙度,为加工参数的计算、选择提供了理论依据.     

路面不平度的测量

针对路面不平度引起的车辆动态载荷会造成车辆疲劳破坏的情况,在设计过程中应充分考虑车辆的耐久性。车辆的耐久性可在试车场、台架上验证,或者通过计算机进行仿真。路面不平度是车辆的原始激励,根据对实际的路面不平度的研究,采用激光非接触式多功能测量系统测量路面不平度,开发了一套测量与汽车独立的道路不平度采集系统,并就大波形、小波形的测量精度做了验证。实验表明,该系统可以在正常行驶车速（20~120 km/h）下进行测量,效率较高、精度较好。     

3D surface topography formation in ultra-precision turning

The generation process of 3D surface topography in ultra-precision turning is analyzed, as the result of superimposing between actual roughness surface, waviness surface and geometrical form texture surface. From the viewpoints of machine technical system and manufacturing process, factors influencing on roughness surface,waviness surface and geometrical form texture surface in ultra-precision turning are discussed further. The 3D topography of ideal roughness surface and actual surface affected by cutting vibration are simulated respectively.