矩形截面型材三维多点拉弯成形减薄率

针对铝型材在加工过程中易出现的减薄缺陷,在自主研制的铝型材柔性三维拉弯装置上,进行多点柔性成形制件的减薄率研究.矩形截面型材三维多点拉弯变形后,外腹板与内腹板沿着型材长度方向减薄率的变化结果表明:成形过程中型材的外腹板与内腹板减薄率会从型材的对称中心沿着型材方向逐渐变大,外腹板的减薄率比内腹板的减薄率大;模具头体个数的...     

型材多点柔性拉弯成形回弹预测

针对铝合金型材多点柔性拉弯的三维成形过程,基于Abaqus/Standard软件建立了多点柔性拉弯成形的有限元仿真模型及混合算法。其中,拉弯成形过程使用动态显式算法,回弹预测使用静态隐式算法,并采用Abaqus/Standard软件的隐式算法对拉弯成形零件的应力、应变及回弹进行了预测。试验结果表明:基于混合算法的有限元模型能够有效地预测回弹误差,且随着垂直方向上弯曲变形的增大,回弹的理论预测值与实际测量值的差距逐步缩小。     

单道次三维变截面辊弯成形装备运动学研究

为了开发三维变截面辊弯成形装备的控制算法,分析了三维变截面辊弯成形的基本原理和运动形式,给出了单道次三维变截面成形装备的机构简图,基于D-H方法建立了该机构的正运动学方程,并结合成形轨迹曲线求解了各关节的位置逆解方程.然后,对某型轿车的B柱加强板零件进行了数字实例仿真,获得了相应的各关节的位置曲线,仿真结果表明,本文所提出的运动学分析方法有效、可行,为后续三维变截面成形装备的控制系统开发提供理论依据.     

金属塑性成形的三维刚塑性有限元模拟技术研究

本文对三维刚塑性有限元模拟理论及有关技术问题进行了系统的研究，针对模拟过程中的模具型腔曲面几何描述，动态接触边界处理等关键技术提出了有效的算法开发了相应的三维模拟软件。并以球冲头压缩方坯和曲轴成形为例进行了模拟，计算结果表明所提出的算法和软件系统是可行的。     

柔性离散夹钳拉形工艺的数值模拟

介绍了柔性离散夹钳拉形机的特点,建立了柔性离散夹钳拉伸成形有限元模型。对球形面和鞍形面进行了数值分析,研究了拉形速度、摩擦因数和夹钳形状对成形结果的影响。数值模拟结果表明:在兼顾成形效率和精度的情况下,可选1m/s为拉形速度。润滑条件越好,成形件应力应变和厚度分布越均匀。与方形夹钳相比,圆形夹钳能有效改善过渡区和夹持区的流动状况,使应变更均匀,减薄量较小。通过实验验证了模拟的正确性,模拟结果对离散夹钳拉形机的优化设计以及实际板材拉形工艺具有指导价值。     

拉弯成形的数值分析与工艺优化

介绍了分析拉弯成形的摄动方法。对于横向曲率比较小的双凸工件,将其分成两个区,一个是与模具表面的接触区,另一个是一端受夹钳约束的自由区。假定这两个区的应力-应变状态分量与柱面拉弯成形及均匀拉伸的应力-应变状态分量只相差一个很小的量,建立摄动计算格式,进行变形分析。应用数值模拟软件对不锈钢车体的车顶弯梁的拉弯成形进行了数值模拟与工艺参数优化,消除了成形缺陷,开发出高精度拉弯模具,获得了高质量的成形件。     

型材无模多点柔性拉弯成形制件回弹

通过有限元仿真分析预测预拉力对"T"型材构件多点柔性成形的回弹变形规律,并通过试验进一步验证了有限元模拟结果,本文回弹预测方法有效地缩短了实际生产调试时间,降低了生产成本。有限元模拟和试验结果表明:回弹量与弯曲变形量成正比,与预拉力成反比。     

蒙皮件多点拉形过程中成形缺陷的数值模拟研究

多点拉形制造技术融合了计算机技术与柔性制造技术,本文以有限元模拟理论为基础,从板厚、材质等工艺参数着手,对压痕和回弹两种成形缺陷进行了数值模拟,预测多点拉形过程中可能出现的成形缺陷,并分析成形缺陷影响因素,从而为拉形工艺方案优化提供依据,保证拉形质量,最终得到成形性优良、机械性能完好的蒙皮件.     

多点成形压力机的调形方式

为了充分发挥多点成形设备的柔性特点,提高多点成形设备的成形效率,对多点成形压力机的调形方案及调形机构进行了研究。为了缩短两种不同形状零件之间的调形时间,提出了多点成形压力机的串行、并行及混合3种调形方式。分析了3种调形方式的工作原理、调形效率及调形特点,并分别在数台多点成形压力机上进行了应用比较。结果表明:并行调形方式调形效率最高,其调形时间约是混合调形方式的1/250,约是串行调形方式的1/1000。     

不规则Y形铝型材多点拉弯成形截面变形分析

为了提高型材多点拉弯成形后的成形质量,基于ABAQUS有限元模拟了不规则Y形铝型材多点拉弯成形中截面变形规律。首先,通过控制变量法探究了不同工艺参数（模具数、弯曲半径、预拉伸量、补拉伸量和摩擦因数）对制件截面变形分布的影响规律。其次,为了综合考虑各工艺参数间的相互作用,结合正交试验分析进一步探究了各工艺参数对制件最大截面变形的影响程度。结果显示,补拉伸量变化时,截面宽度变形最大值为1.58 mm,最小值为1.06mm,其变化幅度为49.1%;截面高度变形最大值为1.25mm,最小值为0.77 mm,其变化幅度为62.3%,即补拉伸量对截面变形的影响最大。最后,综合分析后确定多点拉弯最优成形方案,并通过模拟和试验验证了该成形方案的可行性,从而极大地提高制件的成形质量。