锑盐除钴净化工艺研究

为寻求降低湿法炼锌溶液净化过程中的锌粉消耗的有效途径，研究了两段逆锑净化除钴工艺中净化温度、锌粉加入量、锌粉粒度、搅拌速度等因素对净化效果的影响．结果表明，净化温度和锌粉加入量是影响净化除钴效果的主要因素，在锌粉用归≥１．６．ｇＬ＾－１、温度８５℃、搅拌速度≥３００ｒ／ｍｉｎ、锌粉粒度较细的条件下，可使净化后溶液「Ｃｏ＾２＋」≤０．５０ｍｇ．Ｌ＾－１，这对实际生产有重要的指导意义。     

湿法炼锌净化渣处理工艺的试验研究

针对湿润法炼锌工厂逆递净化工序产生钴渣的特性，研究了在常温条件下，用稀硫酸选择性地浸出锌，而将钴抑制在滤渣中，从而实现锌，钴分离的净化渣处理工艺。     

低品位钴铁生产氧化钴的浸出净化方法研究

研究了从低品位钴铁生产氧化钴的浸出净化方法。提出了采用新的溶解方法－－硝硫酸法,在一定液固比下溶解浸出钴铁。比较了两种净化方法并选择用溶解液蒸发浓缩、煅烧水溶一次除铁、滤波中和法二次除铁、一次除铜净化方法除杂。同时将确定的浸出净化方法应用于５０ｋｇ级扩大试验,取得了较好的技术简化了工艺流程和设备,使低品位钴铁中大量的铁转化为氧化铁红而回收,铜也以铜精矿形式回收,达到了综合利用的目的。     

湿法浸出高硅氧化锌矿和锌硅酸盐矿物的研究及工艺进展

高硅氧化锌矿、锌硅酸盐矿物的储量丰富,可作为湿法炼锌重要的后备原料,因此对这类矿物的高效处理方法的研究成为近年湿法冶金领域的研究热点之一.本文对目前国内外高硅氧化锌矿和锌硅酸盐矿物的湿法浸出方法进行了较为系统的总结,分析了现有处理方法的特点.酸浸工艺可采用比较经济的硫酸,且可获得电锌作为最终产品,但需控制较为苛刻的工艺条件以避免大量硅胶的形成;碱浸出工艺的"锌拜耳法"循环虽避免了大量硅胶的形成,但硅的溶解却消耗相当量的碱,所得浸出液仍需考虑脱硅问题,最终只能电积得到锌粉产品,而且还需解决设备的腐蚀问题;氨法浸出能避免硅的溶出,矿浆过滤性能好,矿石中锌浸出率相对较高,同样可获得电锌作为最终产品,若能妥善解决氨水的强挥发问题,将是很有发展前景的工业化生产工艺.     

酸浸法处理湿法炼锌高钴锌渣回收锌和钴

提出了一种适合锌湿法冶金高钴锌渣浸出的工艺流程:酸料比为0.3,液固比为4,浸出温度70~80℃,浸出时间1~2 h,终点pH为4。通过此工艺可以从高品位的高钴锌渣中提取钴和锌,钴、锌的最大浸出率分别可达97.7%和89.7%,能实现较好的综合经济效益,有利于环境保护。     

硫脲法从锌的酸浸渣中回收银

研究了从湿法炼锌酸浸渣中用硫脲浸出银的工艺及机理，对浸出过程中的各种影响因素如矿浆浓度、浸出剂浓度、反应温度、反应时间、ＰＨ值等分别进行了试验研究和分析讨论，给出了最佳工艺条件，在此条件下，银浸出率达８９％。     

废旧干电池湿法回收工艺和汞的无害化处理

介绍了全湿法工艺处理废旧锌锰干电池的技术方案。研究了锌的湿法浸出和汞的无害化处理的可行性。选择氨浸工艺可以较好地解决废旧干电池中锌和二氧化锰的分离问题，而添加剂的加入则解决了锌的浸出速度和汞的脱除问题。该方法可降低废旧干电池的综合回收成本，且具有良好的操作性。     

湿法炼锌除钴锌渣硫酸浸出液中高锰酸钾氧化沉钴热力学分析

锌湿法冶金生产中除钴产出的锌渣尚含有大量的锌钴等有色金属资源,这种渣用硫酸浸出后锌钴等有色金属进入浸出液中,可用高锰酸钾等氧化剂将钴氧化沉淀而从含锌溶液中分离出来.用电极电势理论和能斯特方程对此除钴过程进行了热力学分析,结果表明:高锰酸根的氧化对溶液中杂质Fe2 、Mn2 、Co2 的去除是可行的,可以达到工业生产对杂质的浓度要求;对于N i2 只能进行部分氧化.氧化过程中溶液pH对钴的沉淀效果具有决定性影响,pH低于4时沉淀效果将显著降低.     

硫化锌精矿的全湿法炼锌

硫化锌精矿—软锰矿在常压下用稀硫酸同时浸出,浸出液净化除杂质后,在同一电解槽中电解,阴极产出金属锌、阳极产出γ—MnO_2,实现了硫化锌精矿的全湿法炼锌工艺。     

全湿法处理回收银锌渣中有价金属

对采用NaClO3-NaCl-HCl体系浸出Bi等贱金属，全湿法处理银锌渣回收有价金属的工艺进行了研究．研究结果表明：当浸出温度为70～80℃，液固比为8～10，NaClO3质量为10～15g，NaCl质量为60g，浓盐酸体积为80～120mL，浸出时间为4～5h时，Bi浸出率可迭99％；浸Bi液用废铁皮置换可得Bi含量达86％的粗海纬铋，将浸铋液水解可得纯度为99％的氯氧铋；浸Bi后，余渣中银含量达到70％，金含量达到1％，金和银高度富集于浸出渣中．     

用湿法炼锌废渣制取氧化锌的条件分析

用湿法炼锌废渣制取氧化锌的条件分析马逢修（山东工业大学化学工程系济南２５００１４）０前言在湿法炼锌的烙砂中，含锌量一般在５５．３６％左右．经硫酸浸出时，大部分锌以ＺｎＳＯ４的形态进入溶液，用以电解制锌．但所得的浸出废渣中仍含有１６～２５％的锌，弃之不...     

复杂铜铅混合精矿氧压浸出综合回收工艺

呷村铜铅混合精矿中铜、铅矿物主要为黝铜矿和方铅矿,还含有较高的锌、银、砷和锑.本试验针对该矿采用一段氧压浸出综合回收工艺进行处理,通过条件优化实验确定了氧压浸出的操作条件.扩大验证实验表明Cu、Zn的浸出率分别高达98.89%、94.92%,Pb、Ag转化为矾类和硫化物形式留在浸出渣中,铜锌与铅银分离彻底.浸出液中的铜、锌分别通过萃取、电积进行回收.浸出渣中的铅、银通过碳酸盐转化-硅氟酸浸铅-硫脲浸银进行回收.铜萃取率,铅、银浸出率分别为96%、94%和93%.     

湿法炼锌浸出渣的处理

研究了常规搅拌浸出及机械活化浸出方式下，温度、酸度及浸出时间等对锌焙砂酸浸渣中锌、铁浸出率的影响，考查了铁酸锌的浸出行为，试验结果表明，提高温度及酸度有利于酸浸渣中锌的浸出；机械活化浸出可明显改善铁酸的浸出行为，提高锌的浸出率，并改善锌、铁选择性浸出分离的效果，相同条件下，锌的浸 可比常规搅拌浸出提高１６－２５％。     

钢铁厂烟尘直接制取低功耗软磁铁氧体

用钢铁厂烟尘、碳酸锰矿及铁屑作原料，经同时浸出、初步除杂、深度净化、共沉淀及铁氧体工艺等步骤，制取了性能优良的低功耗软磁铁氧体产品．实验结果表明：铁、锰和锌的浸出率分别为88．61％，96．20％和85．85％；氟化除Ca和Mg后的净化液中，Ca和Mg的质量浓度分别为0.003g／L和0．019g／L，Ca和Mg脱除率分别为95．00％和94.86％；经深度净化和共沉淀所得共沉粉杂质元素含量为：Ca0．041％，Mg0．078％，At0．029％，Si0．012％；经“直接法”完全可以制备性能接近日本TDK公司生产的PC40低功耗软磁铁氧体产品性能．     

低品位铜锌混合矿加压浸出研究

研究了低品位多金属铜锌混合矿的浸出条件．探讨了氧分压、酸度、温度、反应时间、添加剂等因素对铜锌浸出率的影响．结果表明，铜和锌的浸出率可达98％和99％．提高了矿产资源的利用率，利用直接加压浸出的方法取代传统的焙烧——浸出工艺。从生产源头上消涂了烟气污染．     

钨渣中有价金属综合回收工艺

对从钨渣中回收钽、铌的工艺进行了研究；采用苏打焙烧－水浸与酸浸结合的湿法处理，经实验确定了最佳工艺条件：苏打用量为理论量的6.0倍，焙烧温度为850－950℃，焙烧时间为50min，水浸液固比为6：1，时间为90min；酸煮时HCl浓度为20％，浸出液固比为6：1，时间为60min。按照以上条件处理钨渣，可获得含Ta2O5 Nb2O5达15.89%（其中ω(Ta2O5)为4.06%)的钽铌富集渣，钽铌回收率达79.46%。该工艺既可完善我国现行的钨冶金流程，充分利用自然资源，获得可直接应用的钽铌生产原料，又可减少大量钨渣堆存引起的环境污染问题。     

含铟锌渣浸出和萃取铟的研究

湿法炼锌产出的锌渣含铟达700~850 g/t,采用两段酸浸,铟的浸出率可达90%以上,并提出了酸浸的工艺流程和最佳浸出条件.分别对酸液和有机相采用三级逆流萃取和反萃,铟的萃取率和反萃率分别达98.5%和99%以上,并提出了最佳萃取和反萃条件.     

湿法炼锌中用P_b-S_b置换锌粉除钴的研究

本文探索了湿法制备除钴用Pb—Sb置换锌粉的方法。此法设备简单,操作方便。制备的Pb—Sb置换锌粉含Pb0.5～2％,Sb0.03～0.6％。由于Pb、Sb均覆盖于锌粉表面,它比之于喷雾或蒸溜锌粉有更强的活性。用此锌粉对硫酸锌溶液进行深度净化时,溶液含钴高达45mg/l,Pb—Sb置换锌粉的除钴率仍可达99％,而且锌粉耗量仅为锑法除钴的一半。     

镁质低品位铁镍硫化矿的活化工艺及机理

细菌浸出是镁质低品位铁镍硫化矿的潜在处理方案之一。针对该矿石浸出活性较低的问题,研究了硫酸预浸出和硫酸铵焙烧预浸出2种活化方案,并与细菌直接浸出(空白试验)做了比较。结果表明,2种活化方案都有利于金属回收,但硫酸铵焙烧预浸出方案的活化效果更优:浸出时间为8 d时,Ni、Cu和Mg的浸出率分别为90.2%、89.56%和61.19%,分别高于硫酸预浸出方案2.08%、12.2%和8.95%。矿石中的Mg主要在硫酸铵焙烧预浸出阶段进入溶液,细菌对Mg浸出的影响不大。XRD和能谱分析表明:浸出渣中Ni和Cu的残留量很低,Mg主要存在于难浸出的蛇纹石之中。     

金泥处理新工艺的研究

针对某金矿厂金泥生产过程中存在的问题：坩埚使用寿命低，熔炼产品合金中金银品位低及渣含金高，金收率低等，提出了金泥酸浸除锌、浸渣再熔炼，一步获得金银合金的新工艺。同时研究了硫酸加入量、浸出时间对锌浸出率的影响。试验结果表明，采用该新工艺不仅能消除锌对熔炼过程的危害，延长坩埚使用寿命，而且可将锌回收，当硫酸加入量为理论量１５％￣１７％，浸出时间不少于８０ｍｉｎ，固液比１：３时，锌浸出率≮９５％。含金浸