直线度误差评定的数据处理方法

在测量直线度误差时,评定得到误差结果,需要进行复杂的做图或采取繁琐的计算手段,不便子掌握．为此,利用计算机数据处理能力和最小条件法来完成直线度误差的评定,利用本方法只需输入测量值,就能得到直线度误差的结果．减少了大量的工作时间,并且数据准确．     

基于测量校正的直线导轨安装技术

提出一种基于测量校正技术的的高精度安装方法.在直线度误差的测量基础上,采用空间直线度误差测量仪测量直线导轨直线度误差和平行度误差,进行测量结果的计算和分析,综合运用校正技术,进行直线导轨的高精度安装.     

大型龙门机床的直线度误差建模及误差补偿

为减小大型龙门数控机床空间直线度误差,提高国产数控机床加工精度,提出基于B样条曲线的空间直线度误差模型及其补偿方法。使用激光干涉仪分别检测三轴龙门数控机床6个方向的直线度误差,应用B样条方法建立空间直线度误差数学模型.利用数控系统外部机械原点偏移功能,应用自主研发的误差实时补偿系统并依据基于B样条曲线的空间直线度误差数学模型,实现对大型龙门数控机床的空间直线度误差补偿.采用两轴联动补偿切削导轨面的方法进行试验,并与多项式模型和斜线插补模型进行对比,结果表明:B样条模型补偿后的导轨直线度最优,检测的导轨各方向直线度误差均减小90%以上,显著提高了大型龙门数控机床加工精度.     

基于力学基础的最小区域直线度误差凸包求解方法

从力学的角度思考直线度误差的最小区域评定方法的实质,通过建立直线度误差评定的力学模型,并结合计算几何的方法求解该模型,评定结果完全符合最小条件原则.模型求解过程采用了一种新的直线参数化方法,避免了数值计算中的病态问题.对2组文献中的直线度误差数据进行评定并和其他方法评定的结果进行对比.结果表明,该方法能有效地获得最小区域直线度误差.     

刮板输送机直线度误差预测模型

为了实现刮板输送机直线度误差的准确预测,本文根据刮板输送机调直要求,利用给定方向上的直线度误差提出了刮板输送机直线度评定方法,发现了刮板输送机直线度误差为综采工作面所有推溜点样本的极差.基于极差理论建立了刮板输送机直线度误差预测模型,该模型可预测直线度误差的平均值、标准差及其波动范围,通过与调直数值仿真结果对比,证明了该模型的正确性和准确性.结果表明：随着推溜误差和检测误差的标准差的增大,刮板输送机直线度误差及其波动范围逐渐增大.刮板输送机直线度误差随推溜点数逐渐增大,但直线度误差波动范围逐渐减小.利用现场试验数据验证了所建立的直线度误差预测模型,刮板输送机调直后直线度误差平均值和波动范围的预测结果与现场试验结果较为接近.根据液压支架推溜误差和刮板输送机直线度控制目标,可以确定采煤机惯性导航定位系统的技术指标.液压支架推溜误差的标准差为10 mm时,刮板输送机直线度误差无法控制在50 mm以内.当刮板输送机直线度误差分别在100,200,300和400 mm以内时,采煤机惯性导航定位系统的标准差应分别不大于9.135,25.176,39.384和53.248 mm.     

圆柱形工件素线在线测量新方法

本文对现行的双测头等截距测量直线度理论进行了深入的研究。在此基础上，提出了一种圆柱形工件素线直线度误差 线测量的新方法。该法不仅可分离机械和加工系统的运动误差，而且能分离刀具作用力引起的工件弹性变形信号。因而大在提高了素线的在线测量精度。     

误差分离法实现直线度误差的在线测量

对直线度误差的在线测量采用误差分离技术进行了理论研究和实验研究，验证了三测头误差分离的数学模型是可靠的，实验结果是令人满意的，并进行了误差分析。     

用两点法测量轧辊坯素线直线度误差

介绍了两点法误差分离技术（Ｅｒｒｏｒ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ,即：ＥＳＴ）的原理,并在轧辊坯素线直线度误差测量中应用,对测量结果进行了分析,表明两点法误差分离技术应用于轧辊坯素线直线度误差测量,大大提高了测量精度和测量效率。     

计算机处理误差测量数据的设计原理

以直线度测量所得的数据为例，介绍使用计算机的“Ｃ语言”用三种不同的方法对直线度误差进行评定的设计原理。     

三点法测量直线度误差应用研究

研究了三点法误差分离技术应用于轧辊直线度误差在线测量,对直线度误差进行一,并对测量结果作了分析。     

三点法测量直线度误差应用研究

研究了三点法误差分离技术(ErrorSeparationTechnique,即:EST)应用于轧辊直线度误差在线测量,对直线度误差进行评定,并对测量结果作了分析.     

利用AutoCAD的查询功能确定直线度误差值

直线度是用于控制平面内或空间直线的形状误差的，测量直线度误差的方法较多，但无认哪种方法，其直线度误差的评定，通常都采用图解法绘制出误差曲线图，再按最小包容区域法或两端点连线法确定直线度误差值。此法若用手工绘图则误差较大，介绍一种利用AutoCAD提供的强大的绘图和查询功能，绘制并精确确定直线度误差值的方法。     

用两点法测量轧辊坯素线直线度误差

介绍了两点法误差分离技术（Ｅｒｒｏｒ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ,即： ＥＳＴ）的原理,并在轧辊坯素线直线度误差测量中应用,对测量结果进行了分析,表明两点法误差分离技术应用于轧辊坯素线直线度误差测量,大大提高了测量精度和测量效率。     

齿轮齿距累积误差跨齿微机测量的分析研究

介绍了采用ＰＣ～１５００计算机进行齿距跨齿测量的方法，数据采集，接口设计和程序编制．实验证明该测量系统稳定可靠，适应性强，既可在实验室又可在车间现场应用．配以不同的辅具和程序还可以测量直线度，平面度，圆度等多种形位误差     

深孔轴线直线度测量技术研究

针对深孔轴线的直线度的测量,设计了一种远距离,二维直线度的激光测量方法。这种方法以经过单模光纤耦合的单一、准直的激光束作为测量基准,光电二维位置敏感元件采用四象限光电池,实现了水平和竖直方向直线度的同时测量和同时显示,并对信号进行处理和直线度误差评定,得出深孔轴线直线度的误差值。     

遗传算法及其在平面度误差求解中的应用

对标准遗传算法提出了一些改进，并应用于计算满足最小区域法的平面度误差，采用实数值编码，其计算结果的精确度非常高，理论上可以获得全局最优解，改进的遗传算法简单明了，收敛速度快，在计算机上容易实现，可用于三坐标测量机等测量平面度误差的数据处理。     

基于鞍点规划及遗传算法的空间直线度误差优化评定

建立起了空间直线度误差评定的非线性鞍点规划模型,给出了"最小条件"判据,提出了直接求解鞍点规划模型的遗传算法.最后对实际测量数据进行了误差评定.     

求解一阶线性递推问题二分法的稳定性分析和误差估计

对求解一阶线性递推问题的串行算法和二分法进行了稳定性分析和误差估计，证明了串行算法与奇偶二分法，对半二分法和变间距二分法都是数值稳定的，并给出了这些算法的数值计算结果的误差估计。     

塔式起重机塔身形位误差的测量

提出了一种塔式起重机塔身轴线形位误差的新的测量方法。一次测量的数据,可同时评定轴线的直线度误差和对安装基准平面的垂直度误差。评定原则符合形状及位置误差检测国标的有关规定。     

时域和频域两点法EST测量直线度误差比较分析

研究了时瑾和频域两点法误差分离技术在直线度误差测量中的应用，并分析比较了两种方法的可靠性，表明时域两点法ＥＳＴ是一种更简单，便实用的测量方法。