SRT—IV—HS型裂解炉管损伤分析

通过现场测试和实验室试验,研究了SRT－IV－HS炉管的损伤失效形式。结果表明：高温渗碳、热冲击开裂和蠕变是造成炉管失效的主要原因。当炉管长期在高温下工作时,介质中的碳会渗入到显微组织中,这不仅使材料脆化,而且使渗碳表面产生残余应力,导致炉管开裂。热冲击是由于炉管在某些部位温度变化大,炉管和结焦物的热膨胀系数不同,而产生较大的温差应力,使炉管产生裂纹。高温蠕变损伤是由于过热引起的,过热使金相相组织内部产生蠕变空洞,在热应力下空洞护展连接而形成蠕变裂纹。根据失效损伤分析,提出了防止炉管损伤并延长其使用寿命的6条措施。     

SRT-IV-HS型裂解炉管损伤分析

通过现场测试和实验室试验 ,研究了SRT -IV -HS炉管的损伤失效形式。结果表明 :高温渗碳、热冲击开裂和蠕变是造成炉管失效的主要原因。当炉管长期在高温下工作时 ,介质中的碳会渗入到显微组织中 ,这不仅使材料脆化 ,而且使渗碳表面产生残余应力 ,导致炉管开裂。热冲击是由于炉管在某些部位温度变化大 ,炉管和结焦物的热膨胀系数不同 ,而产生较大的温差应力 ,使炉管产生裂纹。高温蠕变损伤是由于过热引起的 ,过热使金相组织内部产生蠕变空洞 ,在热应力下空洞扩展连接而形成蠕变裂纹。根据失效损伤分析 ,提出了防止炉管损伤并延长其使用寿命的 6条措施     

基于风险检验技术的电站锅炉过热器评定方法

为了科学评价电站锅炉过热器的风险状况,制定合理的管理和维护策略,减少非计划停炉,研究基于风险检验（RBI）技术的过热器风险评定方法.研究过热器炉管的失效机理,建立适用于过热器炉管的高温烟气冲蚀因子和高温蠕变因子计算方法;结合我国超期服役、炉管材料初始缺陷等情况,提出基于剩余寿命参量的失效可能性修正系数;进一步确定合理的经济损失法来计算炉管失效后果,建立失效后果等级划分准则.通过对某末级过热器炉管失效的可能性和失效后果进行定量分析和计算,评定了炉管风险等级,制定了合理的管理和维护策略.     

奥氏体不锈钢高温锅炉管失效分析

采用金相显微镜、扫描电镜以及拉伸、冲击、显微硬度测试等检测手段,对高温临氢环境下开裂的奥氏体不锈钢锅炉管进行失效原因分析。分析结果表明,奥氏体不锈钢高温锅炉管断裂为典型的疲劳一蠕变断裂模式,裂纹形态为穿晶沿晶混合萌生、沿晶扩展。高温不锈钢炉管在运行过程中承受较大的热应力,在锅炉频繁起停过程中应力不断循环变化,导致构件承受疲劳与蠕变交互作用并最终使奥氏体不锈钢锅炉管开裂。     

基于风险的乙烯裂解炉炉管失效概率分析

乙烯裂解炉炉管是裂解炉的关键部件,它的失效会带来火灾爆炸等严重后果。根据蒙特卡罗方法和美国石油学会的API581中的风险分析理论,对某石化公司的乙烯裂解炉炉管的失效概率进行了定量分析和计算。通过两种方法的结果比较看出,应用蒙特卡罗方法分析计算在蠕变和渗碳的相互作用下炉管的失效概率随着运行时间增加而不断增加;而应用API581中基于风险检验方法计算炉管在蠕变失效下的年失效概率,由于未考虑渗碳失效,所得到的失效概率相对于利用蒙特卡罗方法计算的失效概率要低。     

904L 在甲乙酮生产装置中开裂原因分析

在6 MPa 、155 ℃, pH 值为3～ 7 , 使用氢型树脂催化剂生产甲乙酮的环境中, 对904L 制水帽筛网网丝开裂失效进行了现场调研和腐蚀形态观测。通过904L 合金元素质量分数、腐蚀介质的测定和材料内部夹杂物、网丝残余应力来源、裂纹形态等分析与观察认为网丝开裂属于应力腐蚀开裂。阐述了材料内Ni 、Mo 、Cu 合金元素用量不足、C 含量超标、内部夹杂物多和残余应力高, 以及安装、运输过程中损伤钝化表面是应力腐蚀开裂失效的主要原因。说明了发生应力腐蚀开裂的过程是:催化剂与网丝表面形成缝隙, 缝隙内急速酸化, 当pH值降到904L 去钝化要求的值时, 缝隙内发生钝化膜全面的还原性破坏。构成了由缝隙内金属表面(活性区)-电解质溶液-缝隙外金属表面(钝化区)组成的宏观腐蚀电池。当缝隙内达到一定腐蚀深度时产生应力集中引发裂纹, 发生应力腐蚀开裂。裂纹垂直于网丝圆周方向并沿网丝径向发展, 达到网丝中性面时裂纹消失, 中性面内压应力区没有裂纹。因此, 网丝外表面深度较大的腐蚀坑内看不到裂纹。     

制氢转化炉炉管长期服役后损伤评价

针对已服役１０ａ的制氢转化炉炉管,分析了炉管管沿轴线的损伤状况。结合剩余寿命,对炉管的损伤程度进行了分级,得到了整根炉管各部位的损伤级别以及沿炉管给向的损伤分布。结果表明炉管的累积损伤具有局部性下部高温段的焊缝损伤较母材严重。     

加热炉炉管的安全评定及剩余寿命预测

某炼油厂加热炉炉管仅运行18个月,就发生失效,造成巨大经济损失,因此有必要对剩余炉管进行全面的安全评定和剩余寿命预测,以保证炉管在一个检修周期内能安全平稳运行.通过对炉管的化学成分及金相组织进行了分析,发现材料的珠光体显微组织已经球化,通过现场对管线硬度及壁厚的检测,以及对壁厚进行的强度校核,得出在目前的工况条件下,仍...     

蒸汽发生器炉管壁减薄机理

从腐蚀理论和影响因素来解释了“蒸汽发生器炉管失效分析”一文中所揭示的现象 ,蒸汽发生器炉管减薄主要源于内表面腐蚀 ,炉管径向截面出现裂纹和次生裂纹 ,腐蚀表面有冲蚀和气蚀痕迹。介绍了蒸汽发生器炉管壁减薄机理 ,炉管壁在高温高压的工况下 ,金属与水汽接触产生汽水腐蚀 ,形成以氧化铁为主的腐蚀产物。炉管内液体在流动过程中地被加热 ,产生大量的蒸汽泡 ,蒸汽泡溃灭过程中造成氧化膜甚至母体金属破坏。与此同时 ,应力和活性阴离子对氧化膜的破坏造成孔蚀 ;氧的存在加剧了腐蚀作用。气蚀作用能使脱落的固体颗粒在水汽中形成固液汽三相流冲蚀作用 ,使材料被除去 ,母体金属与介质直接接触 ,周而复始的连续作用使管壁减薄。通过论述 ,以期对炉管减薄有更清晰的认识 ,从而对蒸汽发生器的使用起到一定的指导作用     

急冷锅炉内流场传热特性及失效分析

针对裂解炉急冷锅炉内管失稳问题,对炉管内流体的气液两相流场和温度场进行了数值模拟,得到换热单元内锅炉给水的分布规律,以及炉管内气液两相流和沸腾传热特性.结果表明,流量分配不均,锅炉给水出口处的含气率超过界限是导致传热恶化是炉管失效的主要原因.数值模拟计算得出的易发生失效炉管及其主要失效部位均与现场实际失效的情况基本吻合.     

高温构件蠕变试验炉的研制

介绍一种蠕变试验炉，它具有均匀的温度场，较大的炉腔，方便准确的测试系统及多功能加载系统。利用该试验炉可进行管系构件的蠕变试验、平面管系的热应力试验、平面构件的综合变形试验、高温构件裂纹扩展试验等。     

转化炉管材料寿命损耗的微机模拟

结合寿命损耗率理论，在综合考虑材料的持久性能、裂纹长度、内外壁温差、应力分布和组织变化情况下，在微机上实现了对炉管寿命损耗的模拟。     

断裂力学在火炮身管上的应用

目的　研究火炮身管的临界裂纹和初始允许裂纹尺寸 .方法　依据断裂力学理论 ,导出了火炮身管的临界裂纹和初始允许裂纹尺寸计算的数学模型 .结果　利用建立的数学模型 ,结合某高炮身管的有关数据 ,计算出了该炮身管的临界裂纹和初始允许裂纹尺寸 .结论　通过理论和实例分析说明了火炮身管在制造过程中控制裂纹产生的重要性     

水冷壁管高温硫腐蚀试验研究及防止措施

本文阐述了高温硫腐蚀的机理,通过用水冷枪取样对某电厂125MW机组420t/h锅炉燃烧器高度水冷壁区域气氛、灰样、温度场以及时腐蚀减薄水冷壁管爆破口切片的金相和元素能谱分析,并进行了冷炉试验和加装贴墙风的冷模试验,试验结果表明:该炉水冷壁减薄主要是由高温硫腐蚀引起,据此提出了相应的防止措施。     

延迟焦化1Cr5Mo炉管使用状况分析

为掌握延迟焦化炉管的使用状况,确保加热炉的安全运行,对使用中的延迟焦化加热炉1Cr5Mo炉管经现场取样,检测,通过壁厚测试、显微组织检验,氧化层与结焦层分析,讨论了炉管运行过程中对炉管造成损伤的影响因素.结果表明,因外壁氧化,炉管减薄已出现,内壁增碳和外壁脱碳现象出现,珠光体球化导致炉管组织损伤.珠光体球化,不符合GB9948-88中的供货热处理工艺规定的退火状态和金相组织为铁素体+珠光体要求.结合珠光体球化形态说明短时超温现象的存在,外壁表面出现高温蠕变特征,壁厚减薄虽不严重,但炉管继续使用存在安全隐患的问题.     

乙烯裂解炉辐射段炉管Cr20Ni32Nb材料的焊接工艺

乙烯裂解炉炉管采用的高铬镍合金材料在焊接过程中易出现热裂纹的问题,针对该问题,在工程实际中对乙烯裂解炉辐射段炉管材料—Cr20Ni32Nb进行焊接性分析和焊接工艺评定,采用“超合金化”焊接材料,并制定合理的焊接工艺,成功地解决了Cr20Ni32Nb高铬镍材料离心铸造炉管的焊接热裂纹问题。