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共有20条相似文献,以下是第1-20项 搜索用时 562 毫秒

1.  双层圆盘涡轮式搅拌器的CFX流场模拟  
   张驰宇  尹侠《中国化工装备》,2012年第14卷第2期
   利用最新流体力学软件ANSYS-CFX12.0对双层六直叶圆盘涡轮搅拌槽内流场进行了数值模拟。采用湍流模型成功的模拟了搅拌槽内的流动,并与对应实验结果进行了对比;考察了同转速,不同搅拌层间距、底搅拌层离底高度下的流场分布,给出了湍流动能分布图,对其搅拌效果的影响进行分析,为该领域研究者提供了借鉴。    

2.  T型搅拌器数值模拟研究  
   牟 童  郑 源  郑建坤  毛秀丽  张 新  朱延涛《南水北调与水利科技》,2014年第12卷第3期
   针对一种新型T型搅拌器,采用计算流体动力学(CFD)软件FLUENT,利用多重参考系法(MRF)对其的流场进行数值模拟:首先分析对比了T型搅拌器与开启式涡轮搅拌器和圆盘涡轮式搅拌器的湍流强度、搅拌槽内流场特性、时均速度分布和搅拌功率,结果表明T型搅拌器的流场分布较好,能够达到更好的混合效果;通过分析T型搅拌器在不同安装高度下的搅拌特性,确定了指定搅拌槽尺寸情况下最佳安装高度为150mm;最后计算了不同叶片数T型搅拌器的湍流强度分布和搅拌功率,得知槽内搅拌功率随着叶片数的增加而增大,3叶片数的T型搅拌器具有最优的湍流强度分布。本研究对分析和开发类似新型搅拌器有重要的参考意义。    

3.  不同型式搅拌桨对黄原胶水溶液搅拌效果的CFD数值模拟  被引次数:3
   李晶  詹晓北  郑志永  齐祥明  蒋芸  刘天中  刘立明《过程工程学报》,2009年第9卷第4期
   使用FLUENTa软件对黄原胶溶液在搅拌槽内的流动特征、桨叶搅拌效果和功率消耗进行了数值模拟. 计算采用多重参考系方法和标准k-e湍流方程. 黄原胶浓度为0~2.0%(w),桨型为直叶圆盘涡轮、非对称抛物线圆盘涡轮和四斜叶桨. 结果表明,不同桨型下溶液的粘度分布有较大差异,且搅拌效率随溶液浓度增加急剧下降,转速增加能有限提高搅拌效率. 径流桨和轴流桨产生的功率消耗随溶液浓度改变呈相反的变化趋势. 在黄原胶浓度2.0%(w)、搅拌转速7.5 r/s时,所有桨型下有效搅拌体积所占比例均低于60%;与在水中相比,直叶圆盘涡轮的功率消耗降低约7%,而四斜叶桨的功率消耗增加29%.    

4.  搅拌容器内氧气非均相传质过程的数值模拟  
   霍旺  高翔  王惠挺  骆仲泱  施平平  岑可法《浙江大学学报(工学版)》,2008年第42卷第12期
   着重考察了搅拌器类型以及搅拌转速对氧气动态传质过程的影响,通过采用计算流体力学 (computational fluid dynamics,CFD) 对氧气动态传质过程进行了数值模拟,同时结合实验,对模拟结果进行了验证.结果表明,(1)采用Fluent软件并结合用户自定义方程(user defined function,UDF)能够很好地模拟出实际搅拌器内流场分布,模拟结果与采用粒子成像技术(particle image velocity,PIV)的实验测量结果相符;(2)采用氧气传质模型能预测氧气在搅拌器内的动态传质过程,同时氧气浓度与溶解时间的对数关系式能较好描述试验搅拌器内氧气动态传质过程;(3)在相同搅拌速度下,圆盘涡轮式搅拌器产生的湍流动能分布范围要大于桨式搅拌器产生的湍流动能,而且湍流动能分布更均匀,湍流强度更大.因此采用圆盘涡轮式搅拌器有利于增强氧气传质过程的进行;(4)在搅拌器类型相同时,随着转速的增加,容器内溶解氧浓度随之增加;圆盘涡轮式搅拌器比桨式搅拌容器内溶解氧的浓度要高,圆盘涡轮式搅拌器更有助于氧气的传质.    

5.  双层半圆管盘式涡轮桨搅拌槽气液分散特性的数值模拟  
   张雪雯  李志鹏  高正明《Canadian Metallurgical Quarterly》,2011年第38卷第2期
   采用基于气泡聚并和破碎机理的群体平衡(PBM-MUSIG)模型,对双层半圆管盘式涡轮桨搅拌槽内的气液分散特性进行了数值模拟;考察了不同通气量和操作转速下气液搅拌槽内流体流动,局部气含率和气泡尺寸的分布规律.模拟结果表明:通气工况下搅拌槽内的液相流场具有双循环流动形式;采用PBM-MUSIG模型预测的局部气含率分布与文献实验数据吻合较好;搅拌槽内气泡尺寸随转速增加而减小,随气量增加而增大;桨叶排出流区域内气泡尺寸较小,近壁区和循环区内气泡尺寸较大.    

6.  径向流涡轮桨搅拌槽内流动场的数值模拟  被引次数:1
   郝惠娣  孙吉兴  高勇  张永芳《化工进展》,2009年第28卷第Z1期
   采用计算机辅助工程软件ANSYS10.0中的FLOTRAN CFD模块,对单层径向流涡轮桨搅拌槽内的流动场进行了数值模拟.研究了涡轮形式、涡轮安装位置、涡轮尺寸对流场的影响.结果表明:当搅拌转速较低时采用六直叶涡轮,而转速较高时采用六平叶圆盘涡轮较为合理;当D=(1/3、1/2)T、C=(3/10~4/10)T时,流场分布均匀,平均流速较高,介质表面速度分布合理,视为最佳直径与安装高度.应用本文所述方法可优化搅拌设备的设计.    

7.  涡轮桨搅拌槽流动场数值模拟  被引次数:14
   侯拴弟  张政  王英琛  施力田《化工学报》,2001年第52卷第3期
   在旋转坐标系下 ,采用k-ε湍流模型模拟了两个时间瞬间六直叶涡轮搅拌槽内流体流动状态 ,模型成功地再现了六直叶涡轮搅拌槽内“双循环”流动形式 .模拟结果表明当桨叶离底距离C/T =0 .16 7时 ,槽体内流动从径向流动转化为轴向流动 .模拟计算搅拌功率准数及桨叶排出流量准数与实验结果相差很小 ,数值模拟速度分布与实验测量结果吻合较好 ,且预测速度数值明显优于“黑箱”模拟方法    

8.  大规模地形场景流式渐进传输  被引次数:1
   施松新  张引  叶修梓  张三元《浙江大学学报(工学版)》,2008年第42卷第11期
   着重考察了搅拌器类型以及搅拌转数对氧气动态传质过程的影响.采用计算流体力学(CFD) 对氧气动态传质过程进行了数值模拟,并结合实验以及粒子成像技术(PIV)对模拟结果进行了验证.结果表明,采用Fluent软件并结合用户自定义方程(UDF)能够很好地模拟实际搅拌器内的流场分布.采用氧气传质模型能够预测氧气在搅拌器内的动态传质过程.氧气浓度与溶解时间的对数关系式较好地描述了试验搅拌器内氧气的动态传质过程.在相同搅拌速度下,圆盘涡轮式搅拌器产生的湍流动能分布范围大于浆式搅拌器产生的湍流动能分布范围,而且湍流动能分布更加均匀,湍流强度更大.采用圆盘涡轮式搅拌器有利于增强氧气传质过程.圆盘涡轮式搅拌器比浆式搅拌器的溶解氧浓度高.当搅拌器类型相同时,随着转速的增加,溶解氧浓度增加.    

9.  磷酸反应槽内临界离底悬浮转速的CFD模拟  
   董厚生  魏化中  舒安庆  刘凯《武汉工程大学学报》,2011年第33卷第10期
   使用计算流体软件Fluent对磷酸反应槽内颗粒的临界离底悬浮转速进行了数值模拟.搅拌槽直径.T=0.5m,四块挡板均布,搅拌桨采用45°斜叶桨.两相物系为磷石膏—硫酸,固体体积百分比浓度φ=4.65%.使用浓度判据得到颗粒离底临界悬浮转速NJS,模拟计算结果的误差在工业允许的范围内.模拟得出搅拌槽中液体的流动状况和固体体积分数的分布;同时对6个不同搅拌转速下的固体颗粒悬浮状况进行比较,得出均匀悬浮临界转速.    

10.  不同类型搅拌器的气—液分散和混合特性  被引次数:1
   侯治中 冯连芳《合成橡胶工业》,1995年第18卷第3期
   在通气式搅拌槽内研制了直叶圆盘涡轮、直叶桨式涡轮、45度折叶圆盘涡轮、45度折叶桨工涡轮、凹弧叶圆盘涡轮、锥形涡轮和布鲁马金式搅拌器的临界分散转速、分散状态、搅拌功率、气含率、气泡停留时间、排量准数和输出效率,并获得了适用上述种类搅拌器的临界分散转速、搅拌功率、气含率和气泡停留时间关联式。    

11.  搅拌槽内桨叶安装高度的数值模拟  
   姜昊罡  郝慧娣  李忙刚  李星  朱诚《广东化工》,2015年第42卷第7期
   采用CFD软件对搅拌槽内的气、液、固三相流动状态进行了数值模拟,桨型采用的是六直叶圆盘涡轮桨,具体从桨叶安装高度进行细致的数值分析,得出能够获得槽内良好固液悬浮性能下的最优化结构,并和标准搅拌槽进行对比,本研究为工业中搅拌槽的结构优化和放大提供了理论基础.    

12.  搅拌器水下转轮安装高度优化数值模拟  
   魏文礼  娄威立  张泽伟  刘玉玲《水资源与水工程学报》,2018年第1期
   采用FLUENT6.3软件对搅拌器内的气液流动进行了数值模拟。自由液面的捕捉采用VOF(volume of fluid)方法,利用RNG k-ε紊流模型使气液两相流时均方程组封闭,速度与压力的耦合方程组利用半隐式SIMPLE(Semi-Implicit Method for Pressure-Linked Equations)算法结合多参考系法求解,对单层涡轮在不同安装高度时搅拌槽内的流场结构、含气率分布、混合时间及功率准数进行了研究。模拟结果表明:在通气量和转速一定的情况下,转轮安装高度在中间位置时搅拌槽内含气率最高,混合时间最小,槽内液体的平均速度最大,更有利于搅拌槽内气液两相之间的混掺,随着安装高度的增加搅拌槽所消耗的功率准数减小。    

13.  搅拌槽内挡板对搅拌效果的数值模拟  被引次数:1
   郭聪聪  赵恒文  许卓  周超《给水排水》,2011年第Z1期
   挡板大量用于工业搅拌设备中,对于挡板的研究目前大多采用试验方法,而使用数值模拟软件模拟挡板对搅拌效果影响的研究很少。对搅拌槽在不同挡板系数下的搅拌效果进行了整体数值模拟,成功模拟了槽内流体的湍流强度和流动分布,比较了不同挡板系数下的搅拌功率。结果表明,当挡板系数增加时,搅拌功率也增加,当挡板系数增加到一定程度时,搅拌功率不再增加,数值模拟结果与文献试验结果有很好的一致性。    

14.  磷酸陈化槽两相流搅拌的数值模拟  
   魏化中  陶保林  舒安庆  金恋《武汉工程大学学报》,2012年第34卷第12期
   为建立相对精确的磷酸陈化槽的固-液两相混合过程数值模拟的方法,指导此类搅拌器的设计并优选搅拌结构,使用计算流体力学软件FLUENT对磷酸陈化槽内的固体颗粒与液体的搅拌混合过程进行了三维数值模拟,根据Zwietering的关联式得出搅拌临界转速,利用多相流模型中的欧拉模型来解决悬浮液中的固体颗粒沉降问题,采用多重参考系法(MRF),选用标准κ-ε湍流模式,模拟出平底磷酸陈化槽中液体的流动情况和体积分数的分布、分析垂直面内和水平面内液相的流场分布规律、固相颗粒体积分数特点,并探讨了产生这种情况的原因.模拟结果表明PBT搅拌桨所产生的轴向流流型比较适合固-液搅拌操作.    

15.  基于Fluent的圆盘涡轮搅拌器搅拌釜内流场测试及数值模拟  
   石亚超  李伟敏  倪安国  杨子江《石油和化工设备》,2014年第11期
   基于搅拌实验与数值模拟相结合的方法,分析了圆盘涡轮搅拌器搅拌流场的特征和和变化规律,分别计算了两种方法不同搅拌工况下搅拌扭矩及搅拌功率的大小,确定了两种方法的误差范围。结果表明:利用数值模拟方法得到的搅拌扭矩值与实验值有着很好的跟随性,两种方法的误差在允许范围内。通过数值模拟可清晰地表达搅拌釜内的流场分布和变化情况,其结果可为进行其它类型搅拌器的研究奠定基础。    

16.  浸出设备内部流场研究  
   余良英  幸福堂  王晶《矿业研究与开发》,2014年第2期
   对机械搅拌槽和流态化浸出器内固液两相流动进行了数值模拟研究,应用标准k-"模型及RNG k-"模型计算内部湍流运动,分析了不同转速、不同液固比条件下两种设备内部流场特性。结果表明,料桨速度随转速及固液比的增加而增大。研究表明,应用计算机模拟能详细直观的得到不同条件下的流动参数,表现出流动规律。    

17.  立式搅拌槽中挡板结构对搅拌能耗影响的数值模拟  
   许卓  赵恒文  郑建坤《水电能源科学》,2013年第31卷第5期
   以立式搅拌槽为基础,借助Fluent软件κ-ε湍流模型,研究了直叶涡轮和斜叶涡轮的搅拌机内部流动,分别对标准、倾斜、离底、底部十字等不同结构挡板在搅拌槽内以恒定转速200 r/min旋转时的工作状态进行了数值模拟,获得了8种情况下的功率,并据此对比速度矢量图、湍流图、速度分布曲线分析功耗改变的原因。结果表明,倾斜挡板可有效减少功率消耗,且物料在挡板处不易形成死角,工业上可采用此挡板优化搅拌功耗。底部十字挡板的流场湍流强度最大,若圆柱回转区的半径为定值时,采用底部挡板可有效防止底部固体颗粒的堆积,优化搅拌效果。若在多相搅拌过程中通过改变挡板安装方式达到颗粒沉淀、较高粘度液体充分混合等目的,需采用直叶径向流叶轮,在功率输入一定的情况下可得到合适的流场。    

18.  曲面型叶片轴流式搅拌器数值模拟研究  
   郑建坤  赵恒文  周超  许卓《机械制造与自动化》,2013年第42卷第4期
   采用计算流体动力学(CFD)软件FLUENT、利用多重参考系法(MRF)对曲面型叶片轴流式搅拌器的流场进行数值模拟.首先分析研究了不同扭角下曲面型搅拌器槽内流场特性和搅拌功率,表明:当扭角为10°时,槽内湍流强度强的区域更大,且搅拌功率最高;其次还分析了不同桨叶数的曲面型轴流式搅拌器的时均速度分布和搅拌功率,可知槽内时均速度、搅拌功率随着桨叶数的增加而增加.    

19.  不同挡板数搅拌槽内流场模拟  
   曹宇  董金善  曾子杨《石油化工设备》,2018年第2期
   利用计算流体动力学方法对双层圆盘涡轮搅拌槽内固-液两相流的流场进行数值模拟。分析了不同挡板数对液相速度分布的影响,并研究了挡板对固液悬浮的影响。模拟和研究结果表明,均布4块挡板的搅拌槽流型与有关文献吻合良好。4块挡板时的径向和轴向速度较大,无挡板时的切向速度较大,最小固液临界悬浮转速为31.3r/min。研究结果可为搅拌槽内固-液两相流的工程应用提供理论依据。    

20.  各向异性k-ε湍流模型在Rushton桨搅拌槽三维流场整体数值模拟中的应用  被引次数:2
   孙海燕  王卫京  毛在砂《化工学报》,2002年第53卷第11期
   根据搅拌槽内的流动呈各向异性的特点,引入适用于强旋转流场的各向异性k-ε湍流模型,用改进的内外迭代法对有挡板的Rushton桨搅拌槽进行了整体数值模拟.利用文献中对搅拌槽内流场测定结果,给出了适用于Rushton 桨搅拌槽的各向异性湍流黏度系数值.模拟计算得到了搅拌槽内的流场分布和脉动速度分布,并同标准k-e湍流模型计算结果及文献数据进行比较.结果表明,各向异性k-ε湍流模型能成功反映Reynolds应力、湍流动能等湍流特征量,明显优于标准k-ε湍流模型.    

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