论测量齿距误差的三种测量基准

应用齿轮偏心误差理论,揭示了以齿轮的齿顶、齿根和内孔为测量基准的测量齿距误差的实质,并对这三种基准进行了对比分析。指出:对于不同的测量基准所测的结果也不同,若基准选择不当,有时会产生“误收”或“误废”。     

论测量齿距误差的三种测量基准

应用齿轮偏心误差理论,揭示了以齿轮的齿顶、齿根和内孔为测量基准的测量齿距误差的实质,并对这三种基准进行了对比分析,指出:对于不同的测量基准所测得的结果也不同,若基准选择不当,有时会产生“误收”或“误废”。     

大齿轮齿距误差测量几个问题的探讨

从测量精度角度分析了大齿轮齿距误差的测量方法及所采用的测量基准的优缺点,有助于寻求合理的大齿轮齿距误差测量方法。     

CMM测量正交面齿轮的误差理论分析

基于面齿轮啮合理论和面齿轮坐标转换关系建立了面齿轮齿面数学模型,分析了面齿轮齿面上任一点的法线向量;基于该模型研究了在采用坐标测量机测量面齿轮齿面误差时由于测量坐标系和面齿轮设计坐标系不重合造成的误差,同时分析了坐标测量机测头直径对测量误差的影响;提出了误差补偿公式,为面齿轮的坐标测量奠定了理论基础.     

摆线齿轮齿廓的法向极坐标测量及误差分析

为了减小极坐标法测量摆线齿轮时测球的球度误差和测杆的受力变形对齿廓法向误差的影响,通过分析误差的影响因素,提出了法向极坐标测量法.结合法向极坐标测量摆线齿轮齿廓偏差的测量路径,建立了齿廓曲线在法向极坐标系中的参数方程和齿廓偏差的数学模型.利用齿轮测量中心获得了摆线齿轮全齿廓上各测量点的齿廓偏差.测量结果表明:摆线齿轮齿廓采用法向极坐标测量时,测杆受力变形较极坐标法小,测杆受力变形所引入的测量误差小;测球与齿廓的接触点固定不变,测球球度误差对齿廓法向误差的干扰得以消除;各采样点测力大小相等,示值误差对齿廓法向误差的影响较极坐标法小.     

圆弧齿轮M值的测量

介绍了圆弧齿轮肼值的测量方法和数值计算公式．在加工大型圆弧齿轮的轮齿时，特剐是在齿面较硬的情况下。测量朋值可以避免测量公法线长度时受齿宽的限制，避免测量弦齿厚、弦齿深时受齿坯外圆直径加工误差的影响厦测量齿根圆直径时受刀具齿顶圆弧磨损的影响．从而准确地测量轮齿的径向加工尺寸，降低加工成本、提高生产效率和产品质量。     

大齿轮齿距在机测量原理及技术研究

大齿轮齿距在机测量针对性较强,测量操作方便,测量齿轮的直径范围不受限制。运用异步驱动同步测量原理可实现齿距的连续测量操作,采用跨齿相对法及补齿测量法测量齿距累积误差有利于减少测量误差。     

用CNC测量中心对圆柱齿轮进行自动测量与评定

介绍了一种在ＣＮＣ测量中心上测量渐开线圆柱齿轮的原理及数据处理方法．据此开发的软件可以自动地进行齿形误差、齿向误差和周节累积误差等项目的测量和评定．通过与传统的机械展成式齿轮量仪比较，说明了使用ＣＮＣ测量中心时，展成运动误差对测量结果没有影响     

大型齿轮齿形误差在位测量新方法探讨

大模数、大直径齿轮的齿形误差临床检测是目前国内外有待解决的问题。本文提出了用测量头的直线运动轨迹作基准来测量大型齿轮渐开线齿形误差的新方法。从理论上对新方法的测量原理加以论证，建立了在统一坐标系中完整的理论渐开线线数学模型和测量头坐标计算模型，以及经原理误差补偿和转换后的齿形误差计算模型，巧妙地解决了定位精度问题。     

大型齿轮齿形误差在位测量新方法探讨

大模数、大直径齿轮的齿形误差临床检测是目前国内外有待解决的问题。本文提出了用测量头的直线运动轨迹作基准来测量大型齿轮渐开线齿形误差的新方法。从理论上对新方法的测量原理加以论证，建立了在统一坐标系中完整的理论渐开线数学模型和测量头坐标计算模型，以及经原理误差补偿和转换后的齿形误差计算模型，巧妙地解决了定位精度问题     

全息相移干涉法测量齿轮齿面误差

本文介绍了全息相移干涉法的基本原理,并且运用这种干涉法对齿轮齿面进行了实际测量,得出了齿面误差的测量结果。     

大型直齿圆柱齿轮误差测量系统研究

针对大型齿轮在机测量存在必须停止加工过程,影响加工效率和经济效益的问题,研制了一种大型直齿圆柱齿轮离线自动测量系统．测量系统以PC为控制中心,可根据用户选择自动生成测量路径;其选用高精度测头和光栅尺,利用数控系统驱动x,y、Z轴及旋转载物台,可以实现测量位置的精确定位;可以实现齿形误差、齿距误差和齿向误差的自动测量．     

齿轮齿距偏差和齿距累积误差测量的智能改造

主要介绍机械仪器测量齿轮齿距偏差与齿距累积误差的智能改造,实现运用单片机进行数据采集、数据处理和数据显示,并可通过计算机联网进行测量数据的分析与计算。     

渐开线齿轮安装偏心误差自动补偿算法的实验验证

针对测量渐开线齿轮时由于其几何中心和测量中心不重合带来的误差,基于工件安装偏心的误差补偿模型,以齿轮测量中心为载体,分析不同偏心量值对于齿距测量误差的影响.实验结果表明:偏心造成的误差经过补偿后,与无偏心安装得到的测量结果一致,验证了误差补偿算法的正确性,消除了安装偏心误差带来的影响,降低了齿轮安装的难度.     

装卡偏心状态下渐开线齿廓的测量

为降低装卡偏心误差对渐开线齿廓测量的影响,提出了一种装卡偏心状态下渐开线齿廓的测量方法.研究装卡偏心对渐开线齿廓测量与评定的影响,分析装卡偏心误差的成因,提出一种装卡偏心参数计算方法,建立了装卡偏心误差补偿模型.实验结果表明,应用该模型可将偏心量在3/4测头量程内的测量结果补偿到无装卡偏心测量状态,实现装卡偏心状态下渐开线齿廓的精确测量,并且节约齿轮装卡时间.该方法获得的偏心参数也可应用于装卡偏心状态下齿距和螺旋线的测量轨迹调整.     

鼓形蜗杆齿面误差检测原理与测量方法

为对鼓形蜗杆齿面这一复杂螺旋面的误差进行检测,提出一种以鼓形齿面偏差作为综合判断平面包络鼓形蜗杆齿面加工误差的误差检测方法。基于齿轮啮合原理建立齿面数学模型,利用齿轮检测中心的轮廓扫描得到轴向齿形;为得到鼓形蜗杆齿面实际接触坐标值,依据鼓形蜗杆齿面方程和齿轮测量中心的特点,进行了测头半径补偿;为实现测量数据与鼓形蜗杆齿面的理想测头中心轨迹的比较,进行了坐标变换;应用最小二乘法原理对测量数据和理论数据进行匹配,得到评估函数,进而得到各测量点的齿面偏差值。对鼓形蜗杆样件齿面进行误差测量实验,验证了上述检测原理和测量方法的可行性。测量结果表明,该鼓形蜗杆样件的上侧齿面误差值为0.079 mm,下侧齿面误差值为0.082 mm。研究内容能形成鼓形蜗杆齿面的误差检测评价体系,有利于内齿轮包络鼓形蜗杆传动的推广和应用。       

滚刀齿侧面整体误差及测量

提出了齿轮滚刀齿侧面整体误差的概念和表示方法，并讨论了这项误差的意义和可能的应用价值．     

正交面齿轮数控磨削齿面误差修正研究

首先,基于面齿轮的啮合原理和数控磨削展成坐标系之间的变换关系,建立了面齿轮的齿面数学模型,并对面齿轮齿面进行5×9网格划分和节点坐标理论值计算;然后,采用三坐标测量机测出了磨削齿面节点的坐标测量值,通过对齿面误差的分析和分解,得到了齿面网格节点处的齿面偏差值;最后,建立了齿面误差的识别方程,并提出采用序列二次规划方法,对机床加工参数进行优化求解,从而完成了对面齿轮齿面误差的修正。齿面误差修正结果表明,齿面工作区域部分的齿面误差总体趋于平稳,即修正后的齿面误差得到了明显的改善,但是靠近齿面的过渡区域还需要进一步完善。     

偏心圆齿轮齿形误差的测量

论述了在ＣＮＣ齿轮测量中心上测量偏心圆齿轮齿形误差的测量原理,并将不同偏距下的测量结果与普通圆柱齿轮的测量结果进行比较,证实了所提出的测量原理的正确性．这一方法对于解决非圆齿轮的检测问题具有一定参考价值．     

小齿形角蜗杆的啮合特性与螺旋线误差规律

根据齿轮整体误差测量的特点,在交错轴斜齿啮合原理的基础上,讨论了小齿形角蜗杆与齿轮的跄合特性,为研究小齿形角蜗杆测量齿轮整体误差奠定了理论基础,从小齿形角蜗杆与齿轮的啮合原理及特性出发,分析了小齿形角工具蜗杆螺旋线误差规律,为测量过程中的误差补偿提供理论依据。