燃料生物脱硫技术的研究进展

在总结国外相关文献的基础上对燃料生物脱硫技术进行了介绍和综合论述。内容涉及了在二苯并噻吩、苯并噻吩、噻吩、硫醇和烷基硫醇中硫的代谢过程。对生物反应器和脱硫工艺进行了比较讨论 ,介绍了单独生物脱硫和生物脱硫与加氢脱硫联合工艺技术。此技术一旦在国内获得成功 ,它将为各炼厂节约大量加氢脱硫所用的资金 ,同时也提高了汽、柴油等燃料油的燃烧质量 ,减少了对环境的污染 ,它的经济效益和环保效益巨大 ,因此该技术有非常广泛的发展前景     

生产低硫柴油的加氢催化剂

燃油车辆排放的尾气造成大城市空气的污染 ,生产清洁燃料已引起社会的广泛关注。为迎接生产低硫柴油的挑战 ,炼油厂将不得不改造现有的加氢处理装置或新建装置。了解待精制柴油中的含硫化合物 ,对于选择加工工艺和催化剂十分重要。柴油中的二苯并噻吩和具有取代基的二苯并噻吩是最难脱去的含硫化合物 ,其加氢脱硫存在两种平行途径 ,即直接途径和间接途径。前者为直接从分子中脱去硫原子 ,后者是一个芳香环先加氢 ,然后再脱去硫原子。介绍了国内外已工业应用和正在研发中的几种新型柴油加氢脱硫催化剂。建议炼油厂根据进料的含硫质量分数和装置实际合理选择催化剂 ,在低空速和中压条件下选用Ni-Mo催化或混合使用Co -Mo、Ni-Mo催化剂 ;新建装置应考虑芳烃饱和 ,采用加氢脱硫与加氢脱芳技术 ,实现两段加氢 ,生产低硫低芳烃柴油     

船用残渣型燃料油脱硫技术进展

随着2020年国际海事组织（International Maritime Organization,IMO）船用燃料油限硫政策的施行,船用残渣型燃料油的脱硫技术受到了业界的较大关注。重质原料油是船用残渣型燃料油的主要组成部分,重质原料油脱硫技术分为加氢技术和非加氢技术。加氢技术主要有固定床、沸腾床（膨胀床）、悬浮床（浆态床）及移动床等。非加氢技术主要有碱金属化合物脱硫、选择性氧化⁃萃取/热解/过程强化脱硫、电化学脱硫、生物脱硫及钠法脱硫等。加氢脱硫技术中,固定床加氢技术更适合现阶段生产硫质量分数≤0.5%的船用残渣型燃料油,若要生产硫质量分数≤0.1%的船用残渣型燃料油,则需要控制原料油中硫质量分数或进行油品调和。非加氢脱硫技术中,选择性氧化⁃超声辅助及钠法脱硫技术均可直接生产硫质量分数≤0.1%的重质原料油,但钠法脱硫技术具有更好的应用前景。     

柴油非加氢脱硫技术的研究进展

柴油低硫化及其含硫标准的日趋严格，是世界各国柴油产品质量与标准的发展趋势。加氢脱硫技术生产低硫柴油，存在投资大、操作费用高和操作条件苛刻，导致柴油成本大幅攀升，柴油非加氢脱硫技术已成为研究热点。综述了国内外柴油非加氢脱硫技术的研究进展，介绍了作开发的直馏柴油催化氧化脱硫技术(非H2O2法)的研究成果，认为柴油氧化脱硫、生物脱硫和加氢脱硫三种脱硫技术将成为生产超低硫柴油的主要工艺。     

直馏柴油催化氧化脱硫工艺中试研究（II）

采用直馏柴油催化氧化脱硫工艺中试装置,在表观停留时间3~5min、反应温度60℃、氧化催化剂/柴油体积比0.24,反应物料循环量1000L/h和柴油/萃取剂体积比2.5的试验条件下对直馏柴油进行催化氧化脱硫中试研究。精制柴油的产品分析表明：柴油中的主要硫化物二苯并噻吩类被氧化为极性的砜类化合物经萃取脱出,本工艺脱硫效果良好。富集硫化物柴油与催化柴油按1∶10的体积比混合,在模拟兰州石化炼油厂柴油加氢工业装置的操作条件下加氢脱硫,可使混合富硫柴油中的硫含量从2500μg/g降低到800μg/g。富集硫化物柴油可作为催化裂化柴油加氢装置的原料。     

清洁燃料脱硫技术进展

油品中含硫化合物所产生的危害是多方面的,特别是近年来车用燃料尾气排放的二氧化硫对环境造成的负面影响更引起了人们的关注。发达国家纷纷制定环保法规严格限制油品中硫的质量分数,因此,讨论各种脱硫技术对我国炼油工业具有重要意义。介绍了当前轻质油品脱硫的一些方法,包括传统的加氢脱硫和吸附脱硫等。着重对基于氧化反应的几种脱硫技术,如CED,ASR-2,超声波脱硫,光氧化法脱硫等进行了介绍,同时对烷基化脱硫,沉淀脱硫等方法也给予了简介。与传统的加氢脱硫方法相比,各种非加氢脱硫方法将会得到更大的发展。     

助剂对WP/γ-Al2O3催化剂二苯并噻吩加氢脱硫活性的影响

以γ-Al2O3为载体,以Ni、Co及P为助剂,采用程序升温还原法合成了不同助剂含量的负载型磷化钨催化剂,并对合成的催化剂进行了BET、XRD、NH3-TPD和TEM表征.以二苯并噻吩、环己烷为模型化合物,通过高压微反装置,对催化剂的加氢脱硫(HDS)活性进行了测定.结果表明,助剂Ni、Co对催化剂的表面酸性和活性组分分散有一定的影响,适量助剂Ni、Co和过量P的加入有利于提高负载型磷化钨催化剂的加氢脱硫活性,当镍或钴助剂质量分数为3%时,催化剂具有最佳的催化活性,在低温300℃和高温360℃时其二苯并噻吩脱硫率均在90%以上;在反应温度320℃时,过量5%的P比同样含量的助剂Ni或Co具有更好的助催化作用.低温有利于催化剂二苯并噻吩加氢脱硫,高温有利于噻吩加氢脱硫.     

硫化物氧化及新工艺

综述了丝状硫细菌、光合硫细菌和无色硫细菌3类氧化硫化物为单质硫的微生物和生理特征与产硫条件，以及国内外科用其进行生物脱硫工艺的研究现状，指出无色硫细菌体外排硫、氧化硫的效率高，每增长1g细菌细胞至少可产生20g单质硫，更适合于工来化的生物脱硫工艺。同时总结了生物脱硫新工艺的重要标准和今后研究与应用的方向；总结了国内外从酶学和遗传学角度研究生物脱硫过程的分子机理，指出利用基因工程技术构建的新型工程菌株将具有更高的脱硫效果。     

直馏柴油催化氧化脱硫工艺中试研究(Ⅱ)

采用直馏柴油催化氧化脱硫工艺中试装置,在表观停留时间3～5 min、反应温度60 ℃、氧化催化剂/柴油体积比0.24,反应物料循环量1 000 L/h和柴油/萃取剂体积比2.5的试验条件下对直馏柴油进行催化氧化脱硫中试研究.精制柴油的产品分析表明:柴油中的主要硫化物二苯并噻吩类被氧化为极性的砜类化合物经萃取脱出,本工艺脱硫效果良好.富集硫化物柴油与催化柴油按1:10的体积比混合,在模拟兰州石化炼油厂柴油加氢工业装置的操作条件下加氢脱硫,可使混合富硫柴油中的硫含量从2 500 μg/g降低到800 μg/g.富集硫化物柴油可作为催化裂化柴油加氢装置的原料.     

硫化物氧化及新工艺

综述了丝状硫细菌、光合硫细菌和无色硫细菌3类氧化硫化物为单质硫的微生物的生理特征与产硫条件,以及国内外利用其进行生物脱硫工艺的研究现状,指出无色硫细菌体外排硫、氧化硫的效率高,每增长1g 细菌细胞至少可产生20g 单质硫,更适合于工业化的生物脱硫工艺.同时总结了生物脱硫新工艺的重要标准和今后研究与应用的方向;总结了国内外从酶学和遗传学角度研究生物脱硫过程的分子机理,指出利用基因工程技术构建的新型工程菌株将具有更高的脱硫效果.