大庆涠洲混合减二线脱蜡油糠醛精制

大庆涠洲混合减二线脱蜡油为原料,先后进行了工业装置理论塔板数标定、多级静态及中试规模的糠醛溶剂精制实验研究。结果表明,工业装置理论塔板数为2块。剂油体积比为5.47∶1的假二段实验与剂油体积比为3.2∶1的假四段实验精制油的黏度指数均可达到100,收率分别为64.07%与66.01%。具有4块理论板数的中试装置在剂油体积比为3.27∶1条件下得到的精制油黏度指数为101,收率为70.5%。精制油产品质量能够满足HVI150SN润滑油基础油的质量要求。     

NMP精制混合减五线馏分油小试研究

以沈北、大庆混合减五线馏分油为原料,采用单级抽提试验进行了NMP和糠醛溶剂精制的对比研究。用正交试验法较深入地考察了剂油比、溶剂含水量及抽提温度等影响因素,并采用多元二次回归方程式对精制油收率和质量与操作因素的关系进行回归。用非线性规化确定出NMP及糠醛精制最优操作条件。糠醛精制最优操作条件为:剂油比为1.5,抽提温度124℃。在此操作条件下,精制油的收率为84%,60℃折光率为1.4632。NMP精制最优操作条件为:剂油比为0.75,抽提温度88℃,溶剂含水质量分数为0。在此操作条件下,精制油的收率为91%,60℃折光率为1.4636。研究表明,NMP溶剂精制馏分油无论剂油比还是抽提温度均远远低于糠醛,说明NMP用于润滑油精制具有良好的溶解能力和选择性。     

焦化柴油全馏分非加氢精制(Ⅰ)——润滑油糠醛精制抽出液加助剂小试

以抚顺石油二厂润滑油糠醛精制装置抽提塔底抽出液为溶剂,对该厂焦化柴油进行了抽提小试研究。采用单因素实验方法,考察精制温度、助剂与油的质量比、剂油体积比等操作条件对精制效果的影响。确定出使焦化柴油安定性指标符合一级品要求的适宜精制条件,即精制温度为70℃,助剂与油的质量比为0.005,剂油体积比为1.0,精制时间为30 min,沉降时间为30 min。     

润滑油糠醛精制过程加助剂研究(Ⅱ)

结合石油一厂现有糠醛精制装置进行了润滑油加助剂的研究并完成了连续小试实验 ,对精制后的油样进行了相关性质的测定 ,并确定了加助剂后精制过程的最小剂油比。在间歇实验的基础上进行了连续小试实验。结果表明 ,加入少量助剂 ,可以显著降低精制油中的碱氮含量、提高基础油的抗氧化安定性、减少糠醛精制过程中的剂油比及后续精制过程的白土用量 ,而基础油的其它性质基本符合质量要求。这种方法可以提高基础油的收率 ,使精制操作条件变得缓和 ,从而降低装置能耗及操作成本     

润滑油糠醛精制过程加助剂研究

采用物理抽提与反应相结合的提高润滑油精制过程中氮化物脱除率,即在润滑油糠醛精制过程中加入助剂,使其与氮化物进行反应,从而脱除油中的氮化物,使润滑油基础油的氧化安定性变好,实验考察了加入助剂后糠醛精制过程中助剂加入量、剂油比、精制温度、精制时间等精制条件及白土补充精制过程中白土 加入量、精制温度、精制时间、焙烧温度等条件地碱氮脱除率的影响。结果表明,糠醛精制过程中对碱氮脱除率影响最大的是助剂加入量,     

沈北-大庆混合油减五线馏分油假三段抽提试验

采用单级抽提试验,模拟工业装置连续逆流抽提（假三段试验）,以沈北-大庆混合油的减五线馏分油为原料进行了NMP和糠醛溶剂精制的对比研究。在单级抽提试验所确定出的NMP和糠醛精制最优操作条件基础之上,进行了假三段抽提试验及NMP精制油脱蜡试验。对单级抽提及假三段抽提所得精制油及脱蜡试验所得脱蜡油进行了各项性质分析。结果表明,在适宜操作条件下NMP和糠醛单级抽提所得精制油质量接近,二者的脱蜡油均能满足国家质量指标要求。但NMP精制的剂油体积比下降50%,精制油收率提高7%。与糠醛假三段相比,NMP假三段溶剂精制的剂油体积比下降50%,收率提高4%。两种精制油质量基本相同,均好于适宜操作条件下单级抽提所得到的精制油的质量。同时也说明了NMP比糠醛有更好的精制效果。     

萃取精馏分离醋酸水混合物模拟和优化

以ε-己内酰胺为萃取剂,用Aspen Plus在NRTL-HOC物性条件下,来模拟醋酸和水的萃取精馏分离。并对萃取精馏塔和溶剂回收塔进行优化设计,得到了两塔最佳的操作条件如下:萃取精馏塔最佳的馏出比为0. 58,最佳的理论板数40块,原料液进料位置为第26块板,ε-己内酰胺进料位置为第3块板,操作回流比为3,溶剂比为1. 0;溶剂回收塔最佳的馏出比为0. 51,最佳的理论板数为8块,进料位置为第6块板,操作回流比为2. 1。在最佳操作条件下,萃取精馏塔顶醋酸的含量高达99. 8%,两塔再沸器总热负荷为6616. 89 k W,比普通精馏过程节能64. 94%。     

润滑油糠醛精制过程加助剂研究

采用物理抽提与化学反应相结合的方法提高润滑油精制过程中氮化物脱除率,即在润滑油糠醛精制过程中加入助剂,使其与氮化物进行反应,从而脱除油中的氮化物,使润滑油基础油的氧化安定性变好。实验考察了加入助剂后糠醛精制过程中助剂加入量、剂油比、精制温度、精制时间等精制条件及白土补充精制过程中白土加入量、精制温度、精制时间、焙烧温度等条件对碱氮脱除率的影响。实验结果表明,糠醛精制过程中对碱氮脱除率影响最大的是助剂加入量,其次是剂油比,而其它条件几乎无影响;加剂后白土精制的白土加入量对碱氮脱除率的影响相对变弱,在很少的白土加入量下即可满足脱氮要求。     

高粘度润滑油馏分油糠醛和NMP精制小试研究

以大庆、沈北混合高粘度润滑油馏分油为原料,分别进行了糠醛、NMP精制的单级抽提试验和假三段抽提试验,在满足HVI500SN要求下,确定了适宜的操作条件,并对试验结果进行了对比分析。结果表明,在精制深度相当的条件下,无论单级还是假三段抽提试验,NMP精制与糠醛精制相比,精制温度降低了20℃、剂油体积比下降了40%,油收率提高了3%。以上结果表明,对于高粘度馏分油,NMP作为抽提溶剂明显要优于糠醛。     

催化裂化回炼油—芳烃抽提组合工艺研究

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂对石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试、中试及抽余油的催化裂化中试的系统研究.主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验.实验结果表明,若抽出油仅作为橡胶填充油,则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为剂油比0.6(质量比),抽提塔塔底温度40～50℃、塔顶温度60℃左右,此时抽余油的收率为70%左右,抽余油中的饱和分含量由回炼油的55%提高到78%左右,抽出油的收率为30%左右,其抽出油中芳烃加胶含量高于90%,可以作为橡胶填充油.按石油二厂南催化现有的回炼比0.3计算,新鲜原料处理量可提高10%左右.     

FCC油浆糠醛加助剂预处理工艺

为了充分合理的利用FCC油浆中含有的饱和烃和稠环芳烃,采用糠醛加复合助剂的方法精制催化裂化油浆。通过加入复合助剂,改善糠醛的溶解能力和选择性,从而提高精制油收率,改善精制油质量。通过实验确定了糠醛精制油浆的最佳操作条件:温度为50℃;剂油体积比为1∶1;停留时间30min;最高精制油质量收率为51.95%。糠醛加复合助剂的最佳精制条件为:A、B复配体积比为0.5∶1;助剂相对糠醛的体积分数为8%;剂油体积比为0.5∶1;温度为50℃。在此精制条件下,精制油的收率可达66.46%,比糠醛精制的精制油收率高14.8%,精制油质量亦有所提高,是良好的催化裂化原料;抽出油中富含稠环芳烃,可作为生产增塑剂、软化剂、针状焦等高附加值化工产品的原料。     

超声波辅助作用下糠醛强化萃取的研究

为了改善糠醛溶剂在润滑油抽出油在萃取过程中的溶解能力及选择性,选用超声波,在实验室做单 段抽提实验。重点考察了超声波作用下超声波频率、强度、作用时间以及超声波作用方式对精制油收率及性质的影 响。实验结果表明,操作温度为60℃时,通过超声波的辅助作用,能够使糠醛抽提的精制油收率提高2%~3%,精 制油的基本性质没有很大变化并且质量提高。     

润滑油糠醛加助剂络合脱氮研究

针对抚顺石油一厂的减二线基础油进行糠醛溶剂加助剂络合脱氮研究, 考察反应温度及剂油质量比对碱性氮脱除率的影响规律, 找到较适宜的金属助剂溴化锌与喹啉的物质的量比为0.50 ～ 1 .33 。然后采用正交设计的试验方案确定对络合萃取效果(即碱性氮脱除率)影响最大的因素是金属助剂溴化锌与喹啉的物质的量比, 其次是剂油质量比, 温度的影响最小。由实验结果可以看出, 加入少量溴化锌就可以极大地提高润滑油糠醛精制的精制效果, 其碱性氮脱除率明显增加, 大大提高了糠醛的萃取效果。     

糠醛抽出油制备橡胶软化剂的研究

采用溶剂抽提糠醛抽出油中的重质芳烃,用以生产橡胶软化剂,提高了抽出油的利用价值。结果表明,选用具有良好选择性的糠醛作为抽提剂,原料油在反应温度为60℃,m(溶剂):m(原料油)为2.0,抽提时间为3min,精制时间30min的条件下,抽出油可制取高分子芳烃类橡胶软化剂,其抽余油可作为催化裂化装置的原料,该工艺具有良好的应用前景。     

双剂抽提法提高FCC柴油氧化安定性

考察了几种抽提剂对催化裂化柴油的精制效果。结果表明 ,选用糠醛加金属离子为第一络合萃取剂 ,95 %乙醇为第二萃取剂的双溶剂抽提法效果最好。催速安定性沉渣量由 114.5 6mg/ 10 0mL减少至 0 .43mg/10 0mL ,达到了优级柴油的标准要求。同时考察了抽提时间、剂油比、抽提温度等实验条件对催化裂化柴油精制效果的影响。实验表明 ,抽提时间 3min、剂油比 1∶1、抽提温度 30℃效果最佳。精制后的柴油 ,色号由 5 .5下降为 1.0 ,碘值由 2 5 .36 g(I) / 10 0g下降为 2 0 .0 4g(I) / 10 0 g ,实际胶质由 91.6mg/ 10 0mL下降为 5 .6mg/ 10 0mL ,总硫脱除率为 70 .7% ,总氮脱除率为 95 .9% ,十六烷值也由精制前的 37.3升至精制后的 5 0 .0。精制后的催柴 ,氧化安定性得到了显著提高     

大庆/沈北减二线馏分油NMP和糠醛精制小试对比

以大庆/沈北混合的减二线馏分油为原料,分别进行NMP和糠醛溶剂精制的对比。采用多元二次回归方程式回归了精制油收率及质量与操作条件的关系,用非线性规划的方法分别确定出NMP和糠醛精制的操作条件,使NMP精制油与糠醛精制油的质量相近,即60℃折光率为1.450,脱蜡油的粘度指数为95。NMP精制的操作条件是剂油质量比为1.41,抽提温度为70℃,NMP中水的质量分数为2.0%,精制油收率为91.8%。糠醛精制的操作条件是剂油质量比为1.93,抽提温度为95℃,精制油收率为85.3%。试验结果表明,在精制深度相当的条件下,NMP精制和糠醛精制相比,剂油质量比下降了近40%,精制油收率提高了近7%,充分说明NMP精制要明显优于糠醛精制。     

响应面法优化微波辅助提取沙棘籽油的工艺研究

以吉林地区所产中华亚种沙棘为主要研究对象,采用微波辅助提取沙棘籽油。以提取时间、料液比、微波功率为单因素考察条件,在单因素实验基础上,采用响应面法对微波辅助提取沙棘籽油的工艺进行优化。实验得出最佳提取工艺条件为提取时间26min,料液比1：12,功率622W,在此条件下重复三次实验,得到沙棘籽油的提取率为0.307%±0.005%,为预测值的98.71%。与预测值基本一致。该研究优化了微波辅助提取沙棘籽油的提取工艺,为沙棘籽的进一步开发利用提供理论基础。     

青岛炼化焦化蜡油糠醛抽提-催化裂化组合工艺研究

为合理利用青岛炼化的焦化蜡油,开展了糠醛抽提-催化裂化组合工艺的实验室研究。糠醛抽提试验结果表明,抽提最佳条件:温度为60℃,剂油质量比为2,得到抽余油的收率为52.55%,抽余油中饱和分质量分数为60.83%,芳烃和胶质的含量降低,性质得到明显的改善。催化裂化性能评价表明,焦化蜡油由于含有大量难裂化的稠环芳烃组分以及较高的氮化物,导致转化率低,产物分布差。与焦化蜡油相比,抽余油催化裂化的转化率明显提高,产品分布得到了明显的改善,可作为催化裂化的原料进行掺炼。     

微波萃取核桃油工艺

用Mars5微波萃取系统,对微波萃取山核桃仁油的影响因素,包括溶剂类型、提取温度、提取时间、萃取溶剂体积进行单因素的考察。实验结果表明,正己烷是萃取核桃仁油的较佳溶剂,在单因素的试验基础上通过正交实验设计得出优化的微波萃取核桃仁油的工艺条件:提取温度为60℃,提取时间为12min,每克核桃仁用萃取溶剂7mL。将萃取方法进行了比较。结果表明,微波萃取时间明显的缩短(是磁力搅拌法的1/12、索氏提取法的1/20),萃取温度也比传统方法下降5℃,微波萃取法所用溶剂体积较磁力搅拌法低,而且提油率也比传统方法高。利用气相色谱分析核桃油中的脂肪酸的组成,微波萃取法得到的核桃仁油与传统方法相比在脂肪酸组成上有了明显的变化,其中不饱和脂肪酸的质量分数由82.94%上升到90.25%,而亚油酸的质量分数由43.49%上升到48.23%。