单晶连铸凝固过程温度场数值模拟(Ⅰ)——温度场的物理模型及数学模型

通过对单晶连铸凝固过程原理的分析,建立了温度场计算的物理模型及数学模型,利用该模型通过数值计算可以将工艺参数和固液界面的形状与位置定量的联系起来,为单晶连铸凝固过程的自动控制提供理论依据．     

厚板坯连铸过程温度场数值模拟

结合某钢厂的连铸机生产实践,建立宽厚板坯连铸传热数学模型,利用商业软件ANSYS,通过改变拉速,过热度,二冷水量等条件,对Q345C厚板坯的凝固过程进行数值模拟,分析了不同因素对连铸凝固传热过程的影响.     

宽厚板连铸过程温度场数值模拟

根据传热学基本原理和有限单元法,利用商业软件ANSYS分析了板坯连铸凝固过程的温度场和结晶器内铸坯应力分布,计算了板坯中心与表面的温度分布、坯壳厚度、液心长度等,计算结果与现场实测值基本吻合,对深入分析板坯连铸生产过程温度及应力变化提供参考依据.     

不锈钢板坯连铸温度场及凝固末端位置的研究

采用有限元法计算了不锈钢板坯在连铸时凝固过程中温度场及坯壳的生长随时间的变化，讨论了过热度，拉速及二冷配水量对温度场及凝固末端位置的影响。结果表明，影响铸坯温度场和凝固末端位置的主要因素是拉速和二冷配水，而过热度影响较小。     

OPC技术在连铸坯凝固传热过程仿真中的应用

搭建连铸坯凝固传热过程的仿真系统,建立连铸坯的凝固传热的数学模型。使用第三方服务软件KepServer作为OPC服务器,详细说明了KepServer的配置方法,完成了上位机读取PLC控制系统的数据,通过该仿真系统可以对连铸凝固传热过程进行在线仿真,模拟现场生产环境,仿真连铸坯实际工艺过程。仿真结果表明:该仿真系统运行可靠,计算精度和实时性满足要求。     

小方坯连铸二冷配水对凝固与传热的影响

研究小方坯连铸在二次冷却过程中的坯壳凝固情况,建立了传热过程的二维非稳态数学模型,计算出在整个连铸过程中温度变化和温度场分布,并得出在二冷区铸坯凝固速度与换热系数的关系.     

单晶连铸凝固过程温度场数值模拟（Ⅱ）——数值计算程序及计 …

在作者建立模型的基础上,通过编程并以纯铝单晶连铸为对象进行了模拟计算,证明所建立的模型是有效的,采用的计算方法和编程是正确的。计算结果表明,冷却能力和铸型温度是影响固液界面形状和位置的显著因素,牵引速度和导流管中的液体金属温度影响较小。     

单晶连铸凝固过程温度场数值模拟(Ⅱ)——数值计算程序及计算结果分析

在作者建立模型的基础上,通过编程并以纯铝单晶连铸为对象进行了模拟计算,证明所建立的模型是有效的,采用的计算方法和编程是正确的．计算结果表明,冷却能力和铸型温度是影响固液界面形状和位置的显著因素,牵引速度和导流管中的液体金属温度影响较小．     

单晶铜线材品粒演化过程的元胞自动机法模拟

对单晶连铸生产单晶铜线材的生产过程中晶粒演化过程进行模拟.可跟踪显示晶体转变过程,定量预测晶粒形貌和晶粒度,得到工艺参数之间的合理匹配,进而通过改变工艺参数,获得理想的显微组织.通过分析单晶连铸的生产工艺过程建立数学物理模型,使用CA法模拟出了单晶铜组织演变过程和各个工艺因素对演变结果的影响.并将模拟结果与实验结果进行了比较分析.模拟结果显示:各个晶粒在生长时由于不同晶面上的择优生长,最后形成取向为<100>的单晶组织;连铸速度对固液界面的形状、位置和晶粒淘汰过程的影响较大,其他条件对演变影响不显著.     

浸入式水口底部开孔对结晶器内钢液流动和温度分布的影响

针对板坯连铸过程,建立了钢液流动、传热、凝固的三维耦合数值计算程序,计算、分析了浸入式水口底部开孔与否对连铸过程钢液的流动、凝固特征的影响.计算结果表明,浸入式水口下部的开孔可以有效地抑制下回流区的长度,有利于形成较为稳定的凝固坯壳,特别是可以防止一般水口在角部附近大面的拉漏.同时对于均匀断面温度有一定的作用,因此保留下部开孔是有益的.