基于有限元的发动机连杆优化设计

连杆是发动机的重要组成部分,它的设计性能直接影响着发动机的寿命.传统经验设计的连杆,因其质量较大,易引起连杆压弯变形等情况,从而导致失效.针对这一问题,根据连杆的实际工作状况,以ANSYS软件为平台,建立了连杆的有限元模型,在满足屈服强度条件下对连杆进行结构优化设计,得出的连杆质量比传统设计的质量要小.这不仅可以减少连杆的惯性力,节约材料,而且又可增加发动机的寿命.该方法可以为发动机中的连杆优化改进提供理论依据.     

发动机连杆的快速优化分析

发动机连杆优化设计的主要目的在于合理分布应力的同时尽可能地保证质量最小化,以降低连杆运动的往复惯性力。在ANSYS Workbench环境中,直接对发动机连杆进行几何建模、有限元分析,然后应用实验设计方法生成设计点数据,创建响应面并进行优化,进而得到最优解,真正使产品建模、工程分析和优化设计达到一体化,更易于实现产品的快速优化。该方法为连杆乃至汽车其他零部件的设计及优化提供了很好的参考依据,具有一定的指导作用。     

拉臂装置结构优化设计

利用ANSYS参数化设计语言,建立了某滑移式拉臂装置的参数化有限元模型,并对原始设计进行了结构静力分析,以确定各参数的敏感性,合理选择优化变量.将拉臂装置部分焊接件的板厚选为设计变量,在满足材料强度、刚度要求前提下,以拉臂装置的最小总质量作为目标函数,采用零阶优化方法对其进行了结构优化分析;通过优化设计使整机减质量18.6%,达到了设计目标。     

拉臂装置结构优化设计

利用ANSYS参数化设计语言,建立了某滑移式拉臂装置的参数化有限元模型,并对原始设计进行了结构静力分析,以确定各参数的敏感性,合理选择优化变量.将拉臂装置部分焊接件的板厚选为设计变量,在满足材料强度、刚度要求前提下,以拉臂装置的最小总质量作为目标函数,采用零阶优化方法对其进行了结构优化分析;通过优化设计使整机减质量18.6%,达到了设计目标.     

无连杆发动机活塞侧向力分析

本文对无连杆发现的受力作了静力分析，提出了无连杆发动机连杆受力在力学简化时不能简化为二力杆，采用本文的分析方法，活塞侧向力不为无穷，进行合理的零件结构设计可以使此力与传统发动机相当，或远远小于传统发动机。     

ANSYS软件在连杆有限元分析中的应用

连杆是连接发动机活塞与曲轴的重要组件,是内燃机的主要运动受力部件之一。通过数值模拟的方法对汽车发动机连杆进行有限元分析。通过ANSYS软件建立了连杆模型,并沿着两个不同路径对其应力进行映射,得到连杆的最大最小应力边界,为后续疲劳分析以及动力仿真提供参考。     

基于ADAMS的发动机新型动力输出机构的仿真

目的研究基于曲柄摆杆机构的发动机动力输出机构,改善传统发动机活塞与气缸的受力状况,提高动力传递效率.方法利用Pro/E三维建模软件构建曲柄摆杆机构发动机的三维实体模型,将其导入到动力学分析软件ADAMS中进行运动学及动力学仿真分析,得到主轴扭矩、连杆摆角、活塞对气缸的侧压力等参数并与传统曲柄连杆发动机对应参数相比较.结果完成了ADAMS的仿真分析,获得了一些仿真数据.结果表明发动机采用曲柄摆杆机构具有可行性,其摆杆摆角在0~0.97°范围内,远小于传统曲轴连杆发动机的相应值.同等燃气压力条件下其气缸侧压力约为传统发动机相应值的1/20.结论通过仿真分析验证,曲柄摆杆作为动力输出机构能够满足发动机工作循环要求,活塞与气缸受力状况比传统发动机有显著的改善,对延长活塞和气缸的工作期限及简化发动机结构均有重要意义.     

新型无连杆二冲程航空活塞发动机结构分析

为了开发出一种无曲柄连杆机构的大缸径二冲程点燃式活塞发动机,参考国外设计专利,运用三维CAD软件构建发动机概念电子样机,分析发动机结构与工作原理。结果表明:新型大缸径无连杆发动机结构能满足航空活塞发动机高效率、高功重比的需求,具备较高的应用价值。     

基于ANSYS的灭茬刀多目标驱动优化设计

针对目前国内灭茬刀灭茬效果不佳、功耗较大等问题，为了实现田间玉米根茬的合理滑切，从而有效灭茬、减少功耗的目的，且达到保护性耕作的要求，设计了一种阿基米德螺旋线型灭茬刀，并基于Pro/E创建了三维参数化模型，利用Pro/E与ANSYS的双向参数通道，在ANSYS环境中以灭茬刀结构参数为变量、以最小安全系数、质量为多目标进行了多目标驱动优化，得到了理想结果.在满足工作条件下，优化后的灭茬刀节省材料，减轻质量达16.3%，为同类灭茬刀设计及优化提供了一定的参考和理论依据.     

汽油机活塞及连杆的优化设计方法研究

利用UG软件的相关参数化设计方法和用户定义特征建立活塞与连杆的参数化模型,计算活塞及连杆所承受的载荷,进行结构分析,以减轻质量为目标优化设计,快速方便地完成了活塞连杆的结构分析与优化设计.     

汽车发动机连杆故障的综合诊断技术

对汽车发动机连杆轴承和连杆螺栓故障同时存在不同干扰时两种基本故障的振动特征进行分析〔１〕,确定了连杆轴承和连杆螺栓故障的特征频带,开发了综合故障定量诊断软件〔２〕,实现了汽车发动机连杆故障的综合诊断     

双曲柄连杆机构柴油机的摩擦损失分析

对单缸双曲柄连杆机构柴油机（SL195）与单缸单曲柄连杆机构柴油机（L195）的摩擦损失进行了计算分析，并且对（SL195）柴油机和（L195）柴油机进行了实验研究，计算结果与实验结果基本一致，计算结果表明：SL195柴油机的摩擦损失比L195柴油机的摩擦损失约减少了66%，这对提高柴油机的经济性和动力性能有重要实用价值。     

HCPE连杆优化设计的响应面近似方法研究

为提高设计效率和实现液压约束活塞发动机（hydraulicconfinedpistonengine,HCPE）协同优化,对HCPE连杆优化设计的响应面近似方法进行研究,建立了HCPE连杆优化设计的响应面二阶模型,并对连杆响应面二阶模型计算结果与有限元分析结果进行比较,结果表明,误差较小,在5％以内。通过优化,与原始体积相比,连杆体积减小了约20．03％。运用响应面近似方法可缩短计算时间,降低计算成本,为HCPE协同优化提供了理论依据。     

柴油机连杆的有限元疲劳强度分析

目的　对复杂运动部件柴油机连杆组件进行疲劳强度分析 .方法　在有限元分析的基础上 ,根据Good-man法和应力寿命法对连杆的疲劳强度进行分析 .结果　经实验验证 ,对连杆大小端高应力区域的疲劳强度的分析是正确的 .结论　该方法可适用于其他连杆的疲劳分析     

一种用于汽车连杆检测的机器视觉系统研究

连杆作为汽车的主要部件之一,有时存在序列号不匹配的情况,目前多用肉眼检测,误判率高,检测效率低下。针对这一问题,设计了基于机器视觉的汽车连杆检测系统,它可实时采集连杆图像,并以Hu矩作为特征向量,采用BP神经网络算法训练分类器进行连杆字符识别,从而实现了对连杆产品的自动检测。研究结果表明,该系统字符识别准确率在97.50%以上,大大提高了工作效率,降低了劳动强度,具有较高的推广价值。     

汽车连杆故障微机诊断系统

本系统能定量诊断出汽车连杆故障的程度，从而实现汽车连杆故障的自动化高级诊断。     

柴油机连杆杆身疲劳强度可靠性分析

连杆的主要破坏形式是疲劳破坏,疲劳破坏是连杆按强度失效的主要故障模式。本文根据机构可靠性的基本原理,建立了连杆疲劳强度可靠性的计算模型,对直列式柴油机连杆杆身进行了应力分析,并结合6200ZCL型柴油机连杆的具体实例,进行了无限寿命下的疲劳强度可靠性计算,所得结果与实际工作情况相符,阐明了所提供方法的具体应用,这咎方法对其它寿命很长的机构构件同样适用。     

汽车发动机连杆螺栓的可靠性优化设计方法

在汽车发动机零件设计中,可靠性设计和优化设计是两种主要的设计思想,本文以连杆螺栓设计为例,讨论了通过建立概率优化设计模型来将两者有机结合起来。     

自构建D4小波检测和诊断发动机故障之研究

在小波分析理论基础上,为了从噪声信号中检测和诊断出小车发动机连杆故障,文章采用数据统计、采集样本等方法,通过MATLAB平台和计算机仿真实验,得出应用小波变换可以从噪声信号中检测和诊断出小车发动机连杆表征故障间歇性撞击声的结论。     

柴油机曲柄连杆机构运动精度可靠性分析

在曲柄连杆机构动力学的基础上,建立了曲柄连杆机构运动精度可靠性分析的数学模型,给出了该机构的运动精度可靠性指标的计算方法,并以６２００ＺＬＣ柴油机为例,对其曲柄连杆机构的运动精度可靠性进行了计算。