发泡脱磷球团的试验研究

如何实现快速高效脱磷,提高电弧炉运行效率,降低运行费用,是现代电弧炉炼钢急需解决的重大课题.针对这一问题,从理论上对发泡脱磷球团进行分析试验,并将试制出的发泡脱磷球团在30t超高功率电弧炉上进行了工业性试验,结果表明,发泡脱磷球团能提高脱磷效果,降低电耗,缩短冶炼时间.     

密闭直流电弧炉钛渣生产还原剂碳因素分析

密闭直流电弧炉冶炼钛渣所用原料主要为钛铁矿和无烟煤,利用无烟煤中的碳高温冶炼还原.钛渣冶炼过程中,控制直流电弧炉入炉物料中无烟煤用量与钛铁矿用量的比例,使生产过程在密闭直流电孤炉输入功率保持一定、钛铁矿成分相对稳定的条件下,以获得良好的钛渣产品品质.无烟煤比例过大,产品钛渣中TiO2的含量下降,同时会增大熔渣的还原度,渣中低价氧化物的量增多,导致熔渣黏度和电耗增加.如果无烟煤比例偏小,达不到需要的还原度,碳最大可能的消耗在FeO的还原上,直接影响产品品质.当无烟煤比例达到一定程度,继续提高该比例,抑制了FeO的还原反应,杂质还原后富集进入渣相,使钛渣中TiO2受到稀释而贫化,不能提高钛渣的品位.在功率一定的条件下,入炉物料中无烟煤比例成为影响钛渣品位高低的关键因素.以云南某密闭直流电弧炉熔炼周期的生产数据得到其冶炼中无烟煤配碳比为12.403％.     

高碱度LF合成精炼渣泡沫化性能研究

在实验室条件下采用钼丝挂渣法测量熔渣发泡高度,以相对发泡高度作为衡量指标,结合理论分析,系统研究了高碱度合成精炼渣的泡沫化性能．结果表明：熔渣相对发泡高度随着黏度的增大、表面张力和密度的减小而增大．在精炼渣成分一定时,随温度升高和吹气量增加,熔渣相对发泡高度都有先增加后降低的趋势．具有较好泡沫化性能的精炼渣组成范围是：ω（CaO）／ω（SiO2）为5--8,ω（Al2O3）=27％,ω（CaF2）为3％～6％,ω（MgO）=8％,ω（FeO）〈0．5％．     

熔渣泡沫化的实验研究

对熔渣泡沫化进行了实验研究。实验在实验室小型硅化记上进行,同时在１０００ｋｇ中频感应炉上进行了热模拟实验。测试了熔渣碱度、熔渣中ＣａＦ２含量、发泡剂碳加入量过剩指数等因素对发泡指数的影响,经过对熔渣发泡机理的理论分析,建立了熔渣发泡需气量与熔渣粘度、表面张力的关系。     

熔渣发泡原理研究

对实际炼钢渣的发泡性能进行了定量研究,测定了不同发泡性能熔渣的表面张力和粘度,建立了泡沫渣的发泡幅度的理论模型并对模型参数进行了讨论。结果表明,发泡幅度随熔渣粘度增大及表面张力减小而增大,熔渣中悬浮的固相粒子对泡沫稳定有着特殊贡献。     

熔渣发泡原理研究

对实际炼钢渣的发泡性能进行了定量研究，测定了不同发泡性能熔渣的表面张力和粘度，建立了泡沫渣的发泡幅度的理论模型并对模型参数进行了讨论，结果表明，发泡幅度随熔渣粘度增大及表面张力减小而扩大，熔渣中悬浮的固相粒子对泡沫稳定有着特殊贡献。     

不锈钢电弧炉粉尘的物理化学特性及形成机理探讨

本研究采用多种实验检测方法分析了不锈钢电弧炉粉尘的物理特征和化学特性。扫描电镜分析结果显示粉尘的形貌特征为聚合颗粒；X射线荧光仪（XRF）和ICP分析结果说明粉尘的化学成分随电弧炉冶炼炉料的不同而改变；X射线衍射（XRD）及波形分析确定了粉尘的物相组成，尤其明确了铬在粉尘中以CrO和FeCr2O4的形式而不是以Cr2O3的形式存在；电子探针（EPMA）分析了粉尘内主要元素的分布，有利于粉尘在冶炼过程的形成机理的探索。研究结果可为不锈钢电弧炉粉的控制、处理及综合利用提供数据。     

基于阻抗模型电弧炉供电系统分析与仿真

根据实际交流电弧炉负荷条件和冶炼期间电弧的电气特性，建立了改进的三相非线性时变阻抗模型。该模型考虑了电弧炉控制参数、线路特征及冶炼不同阶段对电弧阻抗的影响。用Matlab实现了电弧炉模型的仿真，结果表明，提出的模型适合于研究电弧炉供电系统的电压波动。     

含Cr_2O_3不锈钢熔渣导电性的研究

采用4探针法(Mo丝)对含Cr_2O_3不锈钢熔渣电导率进行测试,研究Cr_2O_3含量和碱度对熔渣电导率随温度变化的影响,并得出不同渣系的电导活化能。结果表明:在实验温度范围内所有熔渣的电导率均随温度的下降而降低,在碱度为1.00,1.25和1.50时熔渣电导率随Cr_2O_3含量的增加而减小;当熔渣中Cr_2O_3含量相同时,碱度由1.00增加到1.50,电导活化能增加,熔渣电导率随温度降低而下降速率加快。对熔渣进行淬冷,并对淬冷渣样进行X射线衍射(XRD)分析。结果表明,在淬冷条件下,渣中仍析出尖晶石相和钙镁硅石相,揭示了熔渣在降温过程中电导率下降的原因。     

电弧炉氧化性炉渣发泡性能研究

通过对影响炉渣发泡的有关炉渣物性的分析，研究了电弧炉氧化性炉渣的发泡特性，指出炉渣碱度、渣中（FeO）及其它一些组份是影响炉渣发泡效果的主要因素。