稀土镁球铁中的非金属夹杂物

提供了非金属夹杂物作为球状石墨非自发形核核心的视觉证实，球铁中的非金属夹杂物按其分布有：作为球状墨核心的夹杂物；被石墨晶体包围的夹杂物；和石墨共生的夹杂物；孤立块状分布在基体中的夹杂物，对球铁性能影响最大的金属夹杂物孤立分布的夹杂物。     

410S铁素体不锈钢连铸板坯中非金属夹杂物的分布和类型

本文用金相检验法对410 S不锈钢连铸板坯中的非金属夹杂物数量进行统计分析,研究了夹杂物的数量分布,并用扫描电镜对夹杂物成分进行研究.试验结果表明:410 S连铸板坯中夹杂物尺寸以0～10μm为主;距边部1/4位置处和中部从铸坯表层至心部非金属夹杂物数量有少量增加,沿厚度方向相同位置上夹杂物相比,中部夹杂物数量明显增加;在连铸坯表层宽度方向边部和1/4位置处各尺寸范围内的夹杂物数量差别甚小;连铸板坯中非金属夹杂物都呈现为球状,类型为CaO-SiO2-Al2O3-MgO-MnO.     

304不锈钢连铸坯中的非金属夹杂物数量分布

为研究304不锈钢连铸坯中夹杂物的数量分布,用金相检验法对铸坯中的夹杂物数量进行了统计分析.结果显示,铸坯中由外向内非金属夹杂物数量增加.304不锈钢铸坯表层中绝大多数5μm以上夹杂物为球状或近似球状的硅酸盐夹杂物.但随着凝固的进行,在铸坯内部会新生大量氧化铝、镁铝尖晶石、氮化物等点状夹杂物和不规则夹杂物.铸坯心部10μm以上的大颗粒夹杂物数量较多.     

Si－Al－Ba－Ca脱氧剂应用的试验研究

本文研究了两种硅－铝－钡－钙脱氧剂的应用效果，发现它们有良好的脱氧和控制钢中非金属夹杂物的作用，使用方便、安全，并使吨钢成本有所下降．钡、钙作用互补，但其中的含钙且也不必过高．     

钢中夹杂物研究的新方法及其应用

研究了一种采用非水溶液电解法与RTO金属包埋切片微米一纳米表征法联合分析钢中非金属夹杂物的新方法,该方法全过程对夹杂物不产生任何损伤破坏作用．通过夹杂物检测结果实例分析证明,该方法能够得到夹杂物表面和内部形貌及相组成的完整清晰信息．     

304奥氏体不锈钢铸锭中非金属夹杂物研究

研究304不锈钢铸锭中非金属夹杂物的类型和数量,通过示踪剂分析不锈钢中夹杂物的来源.结果表明:不锈钢铸锭中显微夹杂物主要是以Al2O3-SiO2-CaO系硅酸盐夹杂为主,粒度＜5μm的显微夹杂物中同时存在大量的镁铝尖晶石夹杂;大型夹杂物主要有两类复合夹杂物Al2O3-SiO2-CaO系夹杂、Al2O3-SiO2系夹杂;...     

夹杂物对Cr13铸钢耐磨性的影响

本文研究了动载磨损条件下夹杂物的数量、形态与分布对铸钢耐磨性的影响及其作用机理．试验表明，夹杂物在动载磨粒磨损过程中的作用与磨损机理密要相关，夹杂物的存在，增加了裂纹形核的机率，导致磨损率增加．减少夹杂物的数量，改善夹杂物的形态与分布能提高铸钢的耐磨性     

脱氧工艺对硅钢夹杂物的影响

采用ASPEX夹杂物自动分析仪对比分析了铝脱氧和硅脱氧工艺生产硅钢从精炼终点→中包→热板过程中的夹杂物数量密度、尺寸和类型变化,研究结果表明:1)从夹杂物数量和大小来看,硅脱氧工艺最多、铝脱氧喷粉工艺次之,铝脱氧不喷粉工艺最少,且从RH→中包→热板的夹杂物数量和大小均呈现减少趋势;2)从RH→中包→热板,夹杂物平均尺寸基本变化不大,硅脱氧工艺的夹杂物尺寸要比铝脱氧工艺小;3)不同工艺下的夹杂物类型差异比较大。     

粗镁直接熔炼AM50镁合金力学性能及夹杂物分析

为了研究粗镁直接熔炼AM50镁合金中夹杂物对力学性能的影响,对镁合金锭三个取样位置进行金像分析、拉伸及冲击试验.通过扫描电镜对断口形貌进行分析,并用能谱分析夹杂物的成分.结果表明:AM50的拉伸强度达到184.73 MPa,伸长率为1.54%,冲击韧性达到8.311 J/cm²,断裂方式为脆性断裂和韧性断裂两种混合断裂机制.夹杂物的主要类型为金属夹杂物和非金属夹杂物两大类,主要有MgO、Mg₃N₂、MgCl₂、CaCl₂、Al₄C₃和一些富Fe的夹杂物,并且形状各异,以镁的氧化物夹杂最为常见.     

马钢轴承钢试制的非金属夹杂物控制的精炼工艺研究

采用理论分析结合生产经验的方法,确定马钢特钢GCr15轴承钢的精炼渣组分、钢中[Ti]和[N]含量上限以及真空循环时间和浇铸前软吹时间等关键工艺参数,实现对钢中非金属夹杂物的有效控制,成功试制了T[O]5ppm、D类夹杂评级≤1.0级和DS类夹杂物≤1.0级的高品质GCr15轴承钢。由于凝固偏析的作用,在[Ti]和[N]含量较低的条件下,不能避免凝固过程中析出Ti N类夹杂。     

A Comparison Study between Suspension Casting Process and Low Superheat Casting Process

Taking GCr15 bearing steel as experiment material, the effects of suspension casting process and low superheat casting process on the solidification of ingot were studied comparehvely. The results show that both suspension casting process and low superheat casting process can improve the censeal segregation and crystal structure of ingot. As the acting mechanism is different between the two kinds of processes, it is found that suspension casting process is more effective than low superheat casting process in improving the quality of ingot.     

基于有限元法的镁铝合金薄壁压铸件压铸缺陷分析

铸造充型过程的数值模拟技术是铸造领域的前沿技术。采用这些技术进行充型过程的数值模拟可以帮助人们更清楚地了解充型过程中金属液流动的自由表面和速度分布。为了给薄壁压铸件选择最佳浇注系统和最佳工艺参数,利用PROCAST软件对铸件的压铸过程进行了数值模拟,获得了铸件充型时间和温度场的分布,根据分析结果优化模具结构和压铸工艺。     

Effects of Suspension Casting on Solidification Process of GCr15 Steel Ingot

The mechanism of inoculation in the case of suspension casting process has been studied through solidification kinetics. The effect of suspension casting process on temperature field, solidification rate, temperature gap of crystallization, effective distribution coefficient of solute and nucleation frequency during solidification process in steel ingot were discussed on the base of experiments. It has been found that the suspension casting process can increase both cooling at and solidification rate of steel ingot, improve the temperature field and solute distribution, narrow the temperature gap of crystallication, and increase the nucleation frequency. Thus, the solidification time can be shorten, the solute can be well distributied, the shrinkage porosity can be reduced and the grain of crystallization can be fined.     

金属液充型过程中夹杂物运动的数值模拟

铸造过程计算机模拟技术是材料科学的重要前沿领域.利用计算机对金属液和夹杂物注入型腔内的运动过程、夹杂物集聚位置进行了数值模拟.用连续方法、N-S方程、粒子运动方程建立数学模型，利用有限差分法和四阶龙格库塔法对数学模型进行了离散化，编制计算程序进行了计算，并结合水力模拟实验验证了计算结果的准确性.结果表明，本数值计算系统能够较好地模拟金属液和夹杂物在充型过程中的运动过程及夹杂物集聚位置，对于优化铸造工艺方案有一定的借鉴意义.     

PAA—FN树脂砂在型轮壳实样铸造工艺上的应用

本文通过设计结构比较合理的六分抽芯实样铝模,采用了成本低、无味、无毒、溃散性好的PAA-FN树脂砂CO_2气硬造型工艺,以及喷涂烧结剥离型铸钢涂料和表干等工艺措施,使型轮壳的精度达GB6416—86CT6,球窝的光洁度在?3以上,实现了以铸代切削,铸件性能得到改善。     

铝合金压铸用模具钢表面的渗铝氧化处理

对8407模具钢试样进行热浸渗铝,在试样表面形成了Fe—Al合金渗层．对渗铝试样进行高温氧化实验,使渗层表面形成了Fe—Al-O的混合氧化物．考察了渗铝温度和渗铝时间对渗层质量的影响;着重研究了不同氧化气氛下Fe—Al合金表面的氧化情况,确定了最佳高温氧化工艺．结果表明,8407钢热浸镀铝后,在600℃以下、纯O2气氛条件下氧化,Fe—Al合金表面生成了Fe3O4和Al2O的混合物．这层氧化膜与铝液不润湿,能较好地保护试样．因此这种工艺可能是合适的铝合金压铸模表面处理工艺．     

世界铝工业加速发展的基本途径

本文从世界各国所采取的相应对策:节能、改进熔铸技术、改善产品质量、降低生产成本、管理及控制方法现代化等方面,系统地阐述当前各国加速发展铝工业的基本途径。     

Mechanism of Flowing Stop of Al-Si Alloys in EPC Process

ＭｅｃｈａｎｉｓｍｏｆＦｌｏｗｉｎｇＳｔｏｐｏｆＡｌ－ＳｉＡｌｌｏｙｓｉｎＥＰＣＰｒｏｃｅｓｓＷＥＩＺｕｎｊｉｅ；ＡＮＧｅｙｉｎｇ（魏尊杰，安阁英）（ＳｃｈｏｏｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅ．ａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｈａｒｂｉｎｉｎｓｔ...     

镁合金压铸件充型过程的数值模拟技术研究

针对镁合金的压铸工艺特点和充型过程的不透明性，采用Pro／ENGINEER2001进行铸件的实体造型，并生成面网格文件．利用ProCAST软件模拟压铸件充型过程的物理场，预测了镁合金压铸件的缺陷位置，从而使模具的设计过程得到了优化．模拟运行表明，采用闭合式浇注系统充型平稳，温度场分布均匀，具有较少的气体夹杂和冷隔等倾向，使得镁合金压铸件的整体质量得到提高．     

冷轧基料钢种连铸工艺优化

介绍了马钢第四钢轧总厂生产冷轧基料钢种连铸工艺优化情况及存在的问题,并给出解决措施。通过工艺优化,取得了冷轧基料钢种连浇炉数≥6炉,增氮合格率≥85%,月夹杂百分比≤0.22%等效果。