铁尾矿配料的普通水泥熟料形成及其节能效果

研究不掺加铁尾矿、单掺铁尾矿及铁尾矿与矿化剂复掺时普通水泥熟料的形成过程 ,确定铁尾矿配料时熟料形成动力学特性 ,对不同配料的熟料形成的反应表观活化能和铁尾矿配料节能效果进行理论计算和分析     

尾矿作水泥矿化剂和铁质原料的试验研究

为开发利用大量堆弃危害环境的金属尾矿固体废弃物,根据其富含多种微量元素,（Fe2O3质量分数较高）,且熔点较低的特点,将其作为矿化剂和铁质原料生产水泥开展试验研究.用铜尾矿按质量比为5％的掺量配制水泥生料,在实验室高温炉不同温度条件下进行水泥熟料煅烧试验.对熟料样品的f-CaO、化学成分和X衍射矿物成分分析表明,在1 300℃煅烧温度下,f-CaO质量分数低于1％,C3S质量分数达56.79％,熟料矿物组成与不加尾矿的传统配料水泥熟料基本相同,而烧成温度比传统配料降低了100～150 ℃.金属尾矿用作水泥矿化剂和铁质原料烧制水泥熟料,能降低水泥熟料烧成能耗,减少水泥生产成本,提高熟料产量和质量,实现尾矿的资源综合利用,并能有效地保护环境.     

运用正交试验法对比硫铁矿和石膏的矿化效果

本文运用正交试验法,从水泥物理力学性能出发,对比了硫铁矿——萤石以及石膏——萤石两种复合矿化剂的矿化效果,得出了各参数对水泥物理力学性能的影响趋势及最佳煅烧参数值。用硫铁矿、萤石复合矿化剂在1300±50℃内,可使熟料的f-CaO含量控制在3％以下,熟料强度比用石膏、萤石复合矿化剂的熟料平均高1个标号。影响熟料f-CaO含量的主要因素是温度,其次是KH。熟料中硫的含量对熟料强度有着显著的影响。用硫铁矿、萤石复合矿化剂,生料可不加或少加粘土与铁粉。     

粉煤灰早强硅酸盐水泥的性能

在采用复合矿化剂的前提下,利用粉煤灰全部代替粘土配制水泥生料,在干法中空转窑内1300～1400℃烧制成水泥熟料,再以粉煤灰为混合材生产粉煤灰硅酸监水泥。熟料中A含量占70%左右,水泥具有早强性能。以粉煤灰作混合材掺量为30～35%时,水泥28天标号在425以上。1t水泥总用灰量为50%左右,3天强度相当于Ra425以上。该水泥具有良好的耐久性,其各项技术指标均达到设计、施工、工程的要求。     

低熟料掺量土壤固化剂三元混料系统的优化设计

目的在研究粉状土壤固化剂作用机理的基础上，用混料设计模型对以磨细水泥熟料、高钙粉煤灰、石灰三元混料系统的固化剂进行了配料优化设计．方法以固化剂与水泥胶砂质量比为30：70，50kN压力下成型，7d抗压强度为考核指标，用三元混料试验设计建立混料优化模型，优选最佳混料组合，对确认的最优配比进行了风化花岗岩、原状黏土的固化试验，在测试评价其基本性能后，进一步调整了激发组分的最佳用量．结果三元混料模型是显著的、有效的，无激发组分的固化剂掺量10％后，固化风化花岗岩的7d强度可达到4．06MPa。掺量12％固化原状黏土的7d强度可达到1．83MPa，根据工程土壤条件，进一步调整激发剂掺量后，低熟料掺量的固化剂固化7d强度可达到5．95MPa。掺量12％固化原状黏土的7d强度可达到3．76MPa．结论三元混料优化模型对于低熟料掺量土壤固化剂的配料设计是有效的。优选的配比是可靠的，进一步调整激发剂的掺量后，其性能完全满足《公路路面基层施工技术规范》JTJ034—2000的技术要求．     

矿渣掺量对水泥性能的影响

采用矿渣与熟料分别粉磨再混合的方式,研究了不同掺量和不同细度的矿渣对水泥强度和凝结时间的影响,确定了水泥中矿渣的最佳掺量.     

全粉煤灰水泥熟料煅烧动力学研究

本文采用热重分析方法，研究了碳酸钙热分解速度的规律以及矿化剂对碳酸钙分解速度和全粉煤灰水泥熟料形成的影响。结果表明，矿化剂能够成倍地加快ＣａＣｏ３分解速度和降低ＣａＣｏ３分解活化能，并能加快水泥熟料矿物的形成和降低形成的温度。     

磷渣基复合矿化剂对水泥熟料烧成的影响

研究了在水泥生料中掺入不同矿化剂对水泥生料的易烧性、硅酸盐水泥熟料矿物形成和岩相结构的影响：结果表明，与传统的萤石和磷渣矿化剂相比，磷渣与萤石复合的矿化剂可有效降低水泥熟料中游离氧化钙（f-CaO）的含量，改善生料的易烧性；在煅烧温度与时间增加的情况下，改善作用仍然明显；通过XRD、SEM与岩相结构分析表明，磷渣与萤石的复合矿化剂降低了液相的粘度，促进了A矿的生长，对矿物的结晶形态有改善作用，有利于晶体尺寸的生长发育。     

Cu尾矿,萤石作复合矿化剂生产水泥熟料的探讨

研究了以铜尾矿，萤石作复合矿化剂生产水泥熟料。研究结果表明：从铜尾矿中引入微量的ＺｎＯ与萤石中的ＣａＦ２复合矿化效果优于石膏与萤石作复合矿化剂的效果。从而改善了生料的易烧性，提高了熟料质量。     

水泥熟料中阿里特的热稳定性研究

本文运用化学分析、岩相分析等方法研究了不同煅烧方式所生产的硅酸盐水泥熟料中阿里特的热稳定性。测定了固溶不同外加剂的阿里特的最佳分解温度。结果表明：掺加复合矿化剂的立窑熟料及低ｆ－ＣａＯ的窑外分解窑熟料中阿里特的热稳定性较好。ＣａＦ２，ＭｇＯ，ＣａＦ２＋ＭｇＯ，ＣａＦ２＋ＳＯ３，ＣａＦ２＋ＭｇＯ＋ＳＯ３均具有极好的抑制阿里特分解的作用。单掺ＳＯ３则促进阿里特的分解，大大降低阿里特的热稳定性。     

废弃混凝土磨细粉作水泥混合材的试验研究

为提高废弃混凝土的利用率,达到完全循环利用的目的,本文通过废弃混凝土磨细粉XRD图谱分析其作为水泥的混合材的可行性,试验分别用10%,20%和30%的废弃混凝土替代水泥熟料并测试两种激发剂的激发效果。分析结果表明,用掺量为10%废弃混凝土磨细粉可以生产出标号为42.5水泥,掺量20%时强度要降低为32.5水泥。激发剂Na2SiO3的合适掺量是1%,激发剂NaOH的作用效果不明显。     

矿化剂对晶种作用的影响

在水泥生料中掺入晶种和矿化剂，通过测定水泥熟料中游离氧化钙的含量，分析了晶种和矿化剂对水泥煅烧的影响，实验表明，晶种的掺入能比较有效地加快游离氧人钙的吸收和C3S的形成，矿化剂的加入使晶种的这种加速作用更加明显。     

钢渣彩色水泥熟料低温烧成及其性能研究

水泥窑中直接烧成的彩色熟料水泥具有成本低、色泽鲜艳、色彩稳定性好等特点.本文着重探讨了在能源紧张情况下,利用氟、硫复合矿化剂低温烧成钢渣彩色水泥熟料的可能性.通过 X 射线衍射、扫描电镜观察和红外光谱等近代测试分析技术及化学分析、常规物理力学试验方法对用水泥工业性优质原料配料和掺电炉还原钢渣配料高低温烧成彩色熟料的矿物组成、色彩情况、物理力学性能及其特性进行了分析研究.     

石灰石矿粉在水泥混凝土中的应用

开发出了一种石灰石复合激发剂，应用该种激发剂可以用抗压强度52．5MPa的熟料稳定生产出石灰石混合材掺量为30％的42．5MPa水泥。同时该种复合激发剂对于大掺量石灰石粉的混凝土也具有良好的增强作用，并且石灰石矿粉可以有效改善混凝土的收缩性能。因此认为，石灰石作为一种新型改性材料在水泥混凝土中具有良好的应用前景。     

一种新型道路稳定层固结剂的试验研究

研究将磷渣和炉渣掺入水泥熟料中并添加一定掺量的核心元素配制新型道路稳定层固结剂.研究结果表明:在本试验条件下,当各组分比例适当时,通过核心元素的有效作用,在熟料掺量35%时可以配制出高效道路稳定层固结剂,其初凝时间较长,28d抗压强度为38.8MPa,在满足施工和强度要求的同时降低了工程成本.     

铜尾矿对熟料烧成高温液相的影响

应用ＤＴＡ和收缩膨胀曲线测定，研究了铜尾矿对水泥熟料烧成中高温液相出现温度的影响，结果表明：铜尾矿作为矿化剂的一种，能降低液相出现温度，并当与氟、硫复合作用时，效果更加显著，能有效地促进水泥熟料的烧成。     

固溶异离子对高贝利特水泥性能的影响

通过XRD、NMR等分析，研究了BaSO4固溶于C2S中引起的晶体结构变化。分析表明，BaSO4的固溶使得C2S晶面间距加?B4螅闻湮还叵档玫礁谋洌褰峁贡涞檬杷伞aSO4在C2S中固溶时，Ba^ 2主要取代Ca^2 ，S6^ 主要取代Si^4 ，其极限固溶量以BaO和SO3计分别为6．2％和2．8％。BaSO4对高贝利特水泥熟料的煅烧起到促进作用，在T=1350℃时，高贝利特水泥熟料可以完全烧成，达到低温煅烧的目的。试验得出，通过变换BaSO4的掺量，BaSO4掺入对高贝利特水泥强度发展有很大促进作用，其掺入量(质量分数)在2％～3％时为最佳掺量，过高的BaSO4掺量使高贝利特水泥强度略有下降趋势。     

烟气脱硫灰用作水泥矿化剂的研究

借助XRF和XRD等测试手段对烟气脱硫灰用作水泥矿化剂进行了研究.结果表明:分别以脱硫灰和萤石、石膏和萤石作为煅烧水泥熟料的复合矿化剂,均可使熟 料中的f-CaO含量降低、水泥强度增加,所生产熟料的物理性能也基本相同.     

以Co_2O_3作着色剂制备彩色水泥的研究

在研究彩色水泥的制备中发现用Co2O3作着色剂时,制备的彩色水泥熟料的颜色与文献及书籍中所提到的有所不同。本研究是在着色剂掺量相同的条件下,分别在正常条件或还原条件下煅烧,所制备的硅酸盐彩色水泥熟料,随着着色剂掺量增加由土黄色向青黑色转变。而在着色剂掺量、煅烧条件相同的情况下所得的高铝水泥熟料为蓝色。     

P2O5对煤矸石水泥性能的影响

借助ＸＲＤ、ＳＥＭ、ＤＴＡ、化学分析、物理检验等测试手段，研究Ｐ２Ｏ５对煤矸石水泥熟料的煅烧性能、物理性能和水化性能的影响，结果表明：Ｐ２Ｏ５对上述性能均有一定的影响；Ｐ２Ｏ５是一种适用于该类水泥熟料煅烧的有效矿化剂，其效果优于氟、硫及其复合的矿化剂，但Ｐ２Ｏ５与其它元素复合时，效果并不理想。