基于虚拟样机技术的自卸车举升机构仿真与优化

通过运用虚拟样机技术,利用ADAMS软件建立了自卸车举升机构的虚拟样机模型;对其进行动力学仿真分析,并将模型作参数化处理;对举升机构的位置布置进行优化设计,实现了对举升机构关建位置设计参数的合理优化。     

自卸车举升结构三角臂优化设计

以某重型自卸车为研究对象,基于SIMP插值优化方法,以构件举升三角臂体积最小作为优化目标,通过OptiStruct对机构中三角臂进行拓扑优化迭代得到新结构,之后进行强度校核,将计算结果与实际产品已知参数和数据进行对比,验证设计的合理性,同时使新零件的质量和体积减少52.4％,结果表明该方法能够很好地解决体积或质量的结构优化问题,为自卸车工程设计的结构改进和性能提升提供一种新的思路.     

基于ADAMS重型自卸车举升机构的仿真优化

利用ADAMS的虚拟样机技术对自卸车举升机构进行设计的一种快速准确的方法,建立虚拟样机模型并对其仿真分析,以机构的关键点作参数化处理,进行机构的优化分析,得到最优结构。     

航天军转民数据库

正自卸车所属单位长治清华机械厂专用车分公司产品简介自卸车是一种通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆,又称翻斗车,由汽车底盘、液压举升机构、货厢和取力装置等部件组成。技术特点1.该自卸车整车轴荷分配合理,形式安全可靠。2.该自卸车整车重心低,车厢底板与副车架闭合高度为300mm～320mm,行车稳定性好。3.其车厢采用高强度钢板,提高了车厢整体刚度     

油缸后推杠杆平衡式举升机构的优化设计

本以举升初始时刻机构各铰点坐标的设计为变量，以初始举升系数为优化目标，考虑机构的传动性、油压特性等方面的约束，建立了油缸后推杠杆平衡式举升机构的数学模型。以ＣＡ１０９２型载货汽车改装成卸卸汽车为实例，求解出了举升机的优化方案。     

盾构管片拼装机举升机构优化设计

分析了管片拼装机垂直升降油缸举升机构和平行四边形举升机构的异同,得出采用平行四边形举升机构在空间的布置以及结构性能方面都优于采用垂直升降油缸举升机构。通过对管片拼装机的平行四边形举升机构进行建模分析,并采用MATLAB优化工具箱对平行四边形举升机构进行优化设计,对比优化前后液压油缸受力曲线,得出优化后的液压油缸受力明显小于优化前。     

自卸汽车举升机构应力实验与分析

为分析自卸汽车举升机构的结构强度,本文建立了自卸汽车举升机构应变电测实验系统,并采用应变电测实验技术对某重型自卸汽车举升机构构件应力进行了测量,得到了举升机构的举升臂、拉杆关键点位的应力变化规律,并在液压实验台上进行实验。实验结果表明,各测点的应力均随举升时间的增大达到最大值后而减小,在举升至0.4s(举升角为1.2°)时,各测点应力值最大,说明自卸汽车举升机构的结构强度满足使用要求。该研究为采用有限元方法分析举升机构的结构强度奠定了基础,也为举升机构的结构优化设计提供了参考依据。     

虚拟样机的高空作业车举升机构优化设计

为减小高空作业车举升机构液压缸的作用力,利用ADAMS机械系统动力学仿真软件建立举升机构虚拟样机模型,对举升机构作业过程进行动力学仿真,得到各构件铰链点的作用力。在此基础上,基于ADAMS集成的优化算法,以下臂与上臂液压缸作用力最小为优化目标,对举升机构的各铰链点位置进行优化。优化结果表明,优化后举升机构的下臂与上臂液压缸作用力减小,相比优化前作用力分别减少了8.04%与3.54%。该研究可为减小高空作业车举升机构液压缸的作用力提供参考,以降低制造成本。     

汔车与车辆

TAS32300超重型矿用自卸车成功下线中国航天科技集团公司所属中国运载火箭技术研究院泰安航天特种车有限公司自主研制的TAS32300超重型矿用自卸车成功下线。该超重型矿用自卸车从立项到下线历经3年时间,是目前国内载重量最大的自卸车,采用了多项国际先进技术和泰安航天特种车公司自主攻关的技术成果,为     

装载机卸载工况动臂油缸回缩现象分析

针对装载机在最高位置卸载工况下动臂油缸的回缩现象进行了机理分析,提出一种基于ADAMS优化举升机构倍力系数从而解决动臂油缸回缩的方法。搭建了工作机构运动学ADAMS仿真模型及工作液压系统AMEsim仿真模型,并通过实验验证了仿真模型的正确性。构建目标函数及约束函数后,通过ADAMS寻优得到新的的工作机构铰点坐标。仿真优化结果表明,在满足装载机其他工作性能的前提下,卸载工况举升倍力系数提高了30.8%,动臂油缸回缩量减小了89.3%,为今后工作机构的设计提供了理论基础。