Mo-Ni-P纳米自组装Al2O3劣质柴油加氢催化剂脱硫研究

制备了以纳米自组装大孔容介孔氧化铝为载体,改性和共浸法制备担载Mo-Ni双金属活性组分的Mo-Ni-P纳米自组装Al2O3柴油加氢脱硫催化剂。通过压汞法和XRD对催化剂进行表征。纳米自组装大孔容介孔氧化铝催化剂Ni-Mo的负载量为w（NiO）=7.69%,w（MoO3）=27.2%,P改性后其质量分数为0.05%。以孤岛焦化柴油为原料,在固定床反应器上评价了催化剂的脱硫反应活性。结果表明,脱硫适宜的反应条件为：反应温度370℃,压力7.5 MPa,氢油体积比700,体积空速1.5 h-1。在此条件下,柴油含硫质量分数可由14 100μg/g降至125μg/g。     

FC-28单段高中油选择性加氢裂化催化剂的反应性能

以伊朗VGO油为原料,在200mL小型加氢装置上,采用单段一次通过流程,进行了FC-28单段加氢裂化催化剂反应性能评价及工艺条件考察。结果表明:FC-28催化剂中油选择性高、活性好,FC-28催化剂达到ICR-142催化剂水平。产品是优质的石脑油、3#喷气燃料、轻柴油和尾油。在400~3000h的稳定性考察中,反应温度仅提升3℃,各产品收率变化不大,表明FC-28催化剂具有良好的稳定性;FC-28催化剂对工艺条件变化适应性强,温度、空速、氢油比对产品分布有显著的影响。     

HPW/SBA-15的制备及其催化氧化脱硫性能研究

以SBA-15分子筛为载体、磷钨杂多酸（HPW）为活性组分,制备磷钨酸负载型催化剂.以HPW/SBA-15为催化剂、双氧水为氧化剂对模拟柴油进行催化氧化脱硫研究,考察磷钨酸负载量、反应时间、温度和剂油比对脱硫率的影响,得到了优化的催化氧化条件：磷钨酸负载量为30%,反应温度80℃,反应时间60min,剂油比1︰6时,脱硫率可达97.8%.     

劣质柴油加氢脱硫工艺条件及反应动力学研究

采用HPL-1型催化剂,在小型加氢装置中对4种劣质柴油进行加氢脱硫反应,考察了反应温度、反应压力、体积空速和氢油体积比对脱硫率的影响,并进行了反应动力学的研究。结果表明,最佳的工艺条件为:反应温度360℃、反应压力7.0 MPa、体积空速1.0h^-1、氢油体积比800∶1;该条件下劣质柴油加氢脱硫率最高,可达96.57%。通过修正压力、氢油体积比、体积空速等参数,建立了劣质柴油0.5级动力学模型,通过检验发现,4种劣质柴油硫质量分数的实验值和模拟值的吻合性较好。     

加氢尾油催化降凝生产润滑油基础油

以茂名石化加氢裂化尾油为原料,使用NKC-7型催化降凝催化剂,在固定床催化降凝装置上进行实验.在温度为340～400℃、空速为1～8 h-1的条件下,考察了反应温度、空速对产品分布、凝点、收率的影响.结果表明:当温度为380℃、空速为2h-1时,得到较好的产品分布,润滑油基础油的凝点为-24℃,收率为61.4％.     

酯交换法制备生物柴油反应条件探索

对废餐饮油用酯交换法制备生物柴油的工艺条件进行了研究,考察反应条件如反应温度、反应时间、醇油体积比、催化剂用量的变化对反应产率和产品性质的影响,并确定最佳反应条件为：醇油体积比1∶5,催化剂用量为0.2%,反应温度60℃,反应时间为60 min.生物柴油的主要性能指标基本达到国外（DIN V51.606）生物柴油标准,也与我国0#柴油（GB252-1994优极品）的主要性能指标相接近.对于提高资源利用程度,开发替代能源具有重要意义.     

助溶剂法管道反应连续制备生物柴油

在菜籽油和甲醇以KOH为催化剂的酯交换反应中,加入助溶剂形成均相,在管道反应器内进行连续反应生成生物柴油.通过三相图的绘制,选择了甲基叔丁基醚作为助溶剂并确定了其加入量;考察了醇油物质的量比、催化剂用量、反应温度和反应停留时间对反应的影响.通过正交实验方法得出最佳工艺条件为醇油物质的量比为27:1,助溶剂和油的体积比为1.6:1,催化剂用量0.5%.反应温度65℃,反应停留时间1 h,在此反应条件下粗菜籽油的转化率可达到98.4%.     

不同原料在Pt/HZSM-5上芳构化研究

采用程序升温还原法(TPR)制备Pt/HZSM-5催化剂,并进行XRD表征。以不同催化裂化汽油馏分和正庚烷为原料,在小型连续固定床反应装置上考察了改性HZSM-5分子筛在一定条件下的芳构化性能。结果表明,当Pt的浸渍质量分数为0.5%,压力为1.5 MPa,温度450 ℃,氢油体积比为800∶1,体积空速为2.0 h^-1时,Pt/HZSM-5催化剂对正庚烷的芳构化活性和稳定性最佳;当压力为1.0 MPa,温度为450 ℃,氢油体积比为800∶1,体积空速为2.0 h^-1时,Pt/HZSM-5催化剂对催化裂化汽油50～100 ℃馏分和80～120 ℃馏分表现出较好的芳构化性能。     

反应条件对渣油悬浮床加氢裂化反应的影响

以中海油惠州炼化提供的减压渣油为研究对象,在自主研发的渣油悬浮床加氢装置中进行实验,考察了反应温度、氢分压、催化剂质量分数以及空速对转化率、产物各馏分收率的影响。结果表明,在反应温度460℃、氢分压14MPa、氢油体积比1000∶1、催化剂质量分数300μg/g、空速1.0h^-1的最优反应条件下,渣油转化率为 90.50%,生焦率为5.01%。同时分析了渣油悬浮床加氢反应的反应机理与抑焦机理,可为渣油悬浮床加氢裂化技术的工业化提供了理论指导和技术支持。     

四氧萘在双功能催化剂上加氢裂化反应动力学研究

在双功能催化剂上 ,利用连续流动固定床微反装置 ,进行了四氢萘加氢裂化反应动力学研究 ,得到了详细的产物分布并推测了 7集总反应网络。当反应温度为 380℃时 ,四氢萘加氢裂化反应主要以异构裂解反应途径为主 ;当反应温度为 32 0℃时 ,主要以加氢裂解反应途径为主。当双环裂解率达 70 %时 ,单环收率仍可达 95 %。为进一步研究和开发加氢裂化模型奠定了基础     

潲水油碱催化制备生物柴油

以潲水油为原料,以碱为催化剂,催化酯交换制备生物柴油的生产工艺。得出在碱催化下,潲水油允许的最大酸价为10 mgKOH/g;较佳的工艺条件为:反应温度60~65℃;反应时间80 m in;m(醇):m(油)为1:5;催化剂的量为油重的0.9%;所得到的生物柴油的性能完全达到与石化0#柴油的性能指标相当,产率可达90%,甲酯含量为85%。     

重柴油低温催化裂化催化剂的研究

以石油三厂的常三线油和直馏汽油为混合油料 ,采用不同类型催化剂 ,在较低温度下催化裂化 ,生产低凝点柴油、液化气及高辛烷值汽油。结果表明 ,采用自制ZSM - 5催化剂 ,汽油 -重柴油混合物料配比为 1∶1.5(质量比 ) ,反应温度为 35 0℃时 ,气体产率为 36 .5 3% ,汽油产率为 36 .73% ,苯胺点为 2 0 .6℃ ,柴油产率为 2 2 .75 % ,凝点可达 - 2 2 .5℃ ;在相同的操作条件下 ,同商业用HZSM - 5、NaZSM - 5催化剂比较 ,气体产率和柴油产率有所提高 ,柴油凝点分别降低了 10 .5℃、2 5 .5℃ ,汽油的辛烷值得到大幅度提高。可以看出 ,自制ZSM - 5催化剂能增加气体和柴油产率 ,降低柴油凝点 ,而汽油的辛烷值得到提高 ,同时催化裂化温度比同类型催化剂都低     

晶化温度对ZSM-5-KIT-6复合材料结构及加氢脱硫性能的影响

为了实现超低硫柴油产品的生产,以三嵌段共聚物P123和正丁醇为混合模板剂,采用水热晶化法制备了介微孔复合材料ZSM-5-KIT-6(ZK),并将其负载活性组分NiMo,制备出加氢脱硫催化剂,并用X射线衍射,透射电镜,傅立叶变换红外光谱及N_2吸附-脱附等表征方法对制备的催化剂进行了柴油加氢脱硫活性评价。研究了晶化温度从100℃升高到180℃对复合材料结构及其催化剂活性的影响。结果表明,在研究的温度范围内(100℃~180℃),随着晶化温度的升高,ZK复合材料的孔径变大,比表面积及孔容降低,结构的有序性变差;在柴油的加氢脱硫反应中,随着晶化温度的升高,催化剂的活性逐渐降低,当晶化温度为100℃时,催化剂活性最佳,脱硫率达到96.4%。     

催化裂化柴油超声氧化脱硫工艺研究

采用超声氧化法脱除柴油中硫化物,降低了柴油的硫含量。实验考察了氧化温度、氧化时间、氧化剂体积分数、催化剂体积分数等条件对柴油脱硫效果的影响。结果表明,选用甲酸与硫酸混合物作为催化剂,催化剂体积分数为2%(催化剂中甲酸与硫酸体积比为3∶2)、氧化剂体积分数为9%、反应温度为70 ℃、反应时间为60min时,采用超声氧化法脱除重油催化裂化柴油中的硫化物,再经N,N-二甲基甲酰胺(DMF)萃取氧化,柴油脱硫率达到83%,十六烷值有所升高,提高了柴油的质量。     

微波法由棉籽油制备生物柴油

本实验在传统酯交换法的基础上,采用微波法由植物油制备生物柴油,并进行了工艺条件的优化.新工艺缩短了反应时间,提高了生物柴油的产率.采用棉籽油为原料时,酯交换反应的最佳工艺条件是:醇油摩尔比6:1.反应温度60℃,反应时间60 min,催化剂用量为1%(wt).微波法由棉籽油制备生物柴油的最佳工艺条件:醇油摩尔比6:1,催化剂用量1%(wt),微波加热时问8 min,微波加热功率360 W.     

大孔Ni_2P/γ-A1_2O_3催化剂的制备及加氢脱硫性能研究

采用酸沉淀法制备大孔γ-Al2O3为载体,并用浸渍法制备Ni2P(25%)/γ-A12O3催化剂。BET、XRD、压汞法的分析结果显示:合成大孔γ-Al2O3载体晶型良好,且具有适宜比表面积和孔结构。催化剂经原位还原处理后,以柴油为原料在连续固定反应装置上,考察了催化剂的制备条件及反应条件对催化剂加氢脱硫活性的影响。结果表明:当载体合成温度为80℃,反应pH为8,反应条件为温度360℃、压力4.0MPa、空速1.0h-1、氢烃体积比500∶1时,催化剂的加氢脱硫活性最好,柴油的脱硫率可达98.2%。     

钙镁铝复合金属氧化物催化微藻油脂制备生物柴油

采用共沉淀法制备钙镁铝类水滑石化合物,并以其作为前驱体,再经高温煅烧后制得钙镁铝复合金属氧化物催化剂,并考察了煅烧温度、碱度、碱土金属含量、醇油比和反应温度对生物柴油转化率的影响。当催化剂煅烧温度为400℃,钙镁铝物质的量比为1.5∶4.5∶2,醇油物质的量比为14∶1,催化剂质量分数4.5%,反应温度为65℃,反应时间5h时,转化率达到最高93%。因此,这类具有高活性的催化剂在制备生物柴油中有良好的应用前景。     

加氢尾油的非临氢降凝工艺

以加氢尾油为原料,在FS-J1固定床催化反应器上利用自制的FL-J型非临氢降凝催化剂进行中试实验。在温度为340~400℃,空速为2~5 h-1的条件下,考察了催化剂的使用性能,以及产品分布和产品质量。结果表明,在常压、非临氢反应条件下,当温度为400℃、空速为2 h-1时,得到较好的产品分布,柴油的凝点为-29℃,润滑油的凝点为-16℃。催化剂运转4.5×103h进行水蒸气气提,能使催化剂活性部分得到恢复,反应温度可降低20℃左右。FL-J型非临氢降凝催化剂具有良好的应用前景。     

玉米秸秆和聚丙烯共催化热解试验

采用管式炉试验装置研究温度对聚丙烯催化热解、不同聚丙烯与玉米秸秆质量比对热解产物和催化剂结焦的影响.结果表明:在聚丙烯单独催化热解温度为550℃时,热解油产率最大、残渣率为0,产物主要为烯烃和芳香烃.HZSM-5使得汽油馏分增加,产物轻质化,当温度为600℃时,汽油馏分(C6~C12)质量分数达到93%~39%,不同温度下催化剂结焦率均小于1%.聚丙烯和玉米秸秆共催化时存在协同作用,热解产物以质量比1∶1为分界点,质量比大于1∶1,具有烃类产物分布,当质量比小于1∶1时,热解产物为含氧有机物,催化剂结焦量与原料的有效氢碳比具有负相关关系.当共催化质量比为1∶1时,热解油有害组分仅6.49%,烃类产率达71.7%,催化剂结焦率为1.92%.     

直馏柴油催化氧化脱硫工艺中试研究(Ⅱ)

采用直馏柴油催化氧化脱硫工艺中试装置,在表观停留时间3～5 min、反应温度60 ℃、氧化催化剂/柴油体积比0.24,反应物料循环量1 000 L/h和柴油/萃取剂体积比2.5的试验条件下对直馏柴油进行催化氧化脱硫中试研究.精制柴油的产品分析表明:柴油中的主要硫化物二苯并噻吩类被氧化为极性的砜类化合物经萃取脱出,本工艺脱硫效果良好.富集硫化物柴油与催化柴油按1:10的体积比混合,在模拟兰州石化炼油厂柴油加氢工业装置的操作条件下加氢脱硫,可使混合富硫柴油中的硫含量从2 500 μg/g降低到800 μg/g.富集硫化物柴油可作为催化裂化柴油加氢装置的原料.