基于BP神经网络的小麦真空干燥含水率预测模型

研究小麦真空干燥工艺参数(真空度、加热温度、铺料厚度)对含水率的影响规律,当小麦含水率较高时,提高真空度和加热温度、减小铺料厚度能显著提高干燥速率。利用全部试验数据建立了真空干燥各工艺参数与小麦含水率之间的BP(Back Propagation)神经网络预测模型。验证结果表明:小麦含水率的预测结果与实测值误差小于5.2%,所建立的BP神经网络模型能较好地反映真空干燥工艺参数与含水率之间的复杂非线性关系。     

内置电加热管烘干机小麦加热特性

采用内置远红外线电加热管烘干机加热小麦，对物料层升温速度和温度分布均匀性与穿透风速的关系进行了单因素试验和四因素二水平的正交试验研究，结果表明，物料内层的升温速度及内外层温差均随穿透风速的增加而降低，内外层温差随加热时间先增大后减小；并给出四因素之间的较优参数组合。     

胶体多孔介质的缓苏-间断干燥工艺研究

以胶体多孔介质胡萝卜切片为物料,以干燥后产品的含水量和β-胡萝卜素保留率为质量指标,研究了物料在静态干燥、动态干燥以及缓苏-间断工艺干燥处理时的产品质量变化规律．结果表明：动态干燥过程中,物料与加热介质的接触面积大,干燥速率较高;缓苏-间断工艺使物料中的剩余水分得以重新分布,消除了物料的表面硬化,可以更快地去除物料中的水分,且β-胡萝卜素的保留率最高．此研究结果可以有效地指导工业生产．     

生猪转运车烘干房风系统优化研究

生猪转运车烘干房用于杀灭车内的细菌和病毒,避免生猪感染疾病。初步设计的烘干房存在升温期能耗偏大和烘干区域温度场、风速场不够合理的问题。通过现场试验和数值仿真模拟相结合的方法,对烘干房的风系统进行了优化改进研究。首先,利用烘干房现场试验数据,检验数值仿真模拟研究方法的可行性;然后,通过分别改变烘干房送风口位置、后置风机位置和送风工艺参数进行仿真模拟优化,得出合理的风系统设计形式和参数。研究表明:送风工艺参数优化后,烘干房一次升温理论能耗成本降低了16%。     

油菜籽干燥工艺的研究

薄层干燥是研究在一定温度、压力和湿度条件下,谷物水分随时间的变化规律,并得出其干燥方程.本文用薄层干燥实验台进行了油菜籽的薄层干燥试验,确定了各参数（介质温度、湿度,谷物的初始温度、水分）对干燥速度的影响程度,建立了油菜籽薄层干燥的数学模型,并依据油菜籽的干燥特性,确定油菜籽干燥的合理工艺及工作参数,并结合玉米、水稻的干燥工艺及作业参数,研究一种适合油菜籽、玉米、水稻等物料的干燥设备,实现一机多用,提高设备利用率.工作时,通过对干燥设备的调整实现预热-干燥-缓苏—冷却和预热—干燥—冷却的工艺以及实现适合三种作物不同的干燥作业参数.     

导管式喷动床干燥小麦的试验研究

在设计的导向管喷动床干燥试验台上,对小麦进行了喷动特性和干燥的试验研究,研究结果表明,导向管喷动床干燥器的△ｐｍ和ｖｍｉｎ小于普通喷动床干燥器,对料导厚度变化不敏感,是一种适用于颗粒物料的快速干燥装置。     

HNST500环保型连续式逆顺流稻谷保质干燥机的研发

首次设计了HNST500环保型连续式逆顺流高水分稻谷保质干燥机,该机采用4级逆流干燥、4级顺流干燥(共计8级干燥),4级缓苏,1级逆流冷却、1级顺流冷却(共计2级冷却),逆流和顺流交替进行,每一级逆流和顺流干燥后设置一级缓苏,干燥缓苏级数随降水幅度的增大而增加.通过生产试验证实了该机具有热效率高、节能明显、干燥后品质好、环保、无污染、连续生产一次性降至安全水分等特点.     

西红花花瓣不同烘干工艺提取物HPLC指纹图谱研究

建立西红花花瓣的HPLC指纹图谱,并应用于不同烘干工艺对花瓣化学成分的影响研究,为其工业化生产及质量控制提供依据.采用普通鼓风干燥、真空干燥、微波干燥、冷冻干燥分别制备了西红花花瓣样品,利用HPLC法建立了20批样品的指纹图谱,通过中药色谱指纹图谱相似度评价系统计算相似度和SPSS软件进行聚类分析,筛选得到较佳的烘干方法和烘干参数.最终建立了20批不同烘干条件下样品的指纹图谱,标定了9个共有峰,并指认了其中两个主要色谱峰.不同干燥方法对西红花花瓣中化学成分含量有一定影响,而微波干燥较好的保留了西红花花瓣的化学成分,且烘干效率较佳,是一种较适宜的西红花花瓣干燥方法.     

导管式喷动床干燥小麦的试验研究

在设计的导向管喷动床干燥试验台上 ,对小麦进行了喷动特性和干燥的试验研究 .研究结果表明 ,导向管喷动床干燥器的Δpm 和vmin小于普通喷动床干燥器 ,对料层厚度变化不敏感 ,是一种适用于颗粒物料的快速干燥装置     

气体注射控制参数对聚合物气辅共注成型过程影响的试验研究

对先进的气辅共注成型工艺进行了实验研究,系统研究了气体保压时间和气体注射延迟时间对气辅共注成型过程的影响规律,并基于理论分析揭示了其影响机理。研究结果表明:随着气体保压时间增长,气体的二次穿透增强,导致气体的穿透深度和穿透宽度均增大,而随着气体注射延迟时间延长,气体穿透深度增大,穿透宽度减小。然而这2个参数对芯层熔体的穿透影响不明显。研究还表明增加气体注射延迟时间有利于气体的穿透,但易出现指进现象和气体穿透流动的不稳定。为此,气体注射延迟时间的优化设计对气辅共注成型过程极为关键。