发电机护环内壁缺陷TOFD检测优化

超声波衍射时差法（TOFD）检测设备缺陷多采用45°、60°和70° 3种常规探头.基于发电机护环的壁厚和材质特性,即便采用45°探头也无法对其内壁缺陷进行准确评定.为此对TOFD检测工艺进行了优化设计,在分析衍射声波传播特性的基础上,提出了20°探头的检测模式,并研制出20°探头.通过对发电机护环内壁自然裂纹进行检测,确定出最佳检测频率为2.25 MHz.在该频率下对模拟缺陷试块进行检测,所得结果与实际情况吻合良好.研究得到的适合发电机护环内壁缺陷的最佳TOFD检测工艺为：20°探头,2.25MHz频率,晶片直径12 mm,声束聚焦深度为护环内壁.按此工艺对壁厚50 mm以内的发电机护环进行检测,能够检出内壁缺陷的最小临界尺寸为2 mm.     

缺陷汽包的安全状态评估

1 汽包安全状态评估技术 TOFD基于缺陷尖端对超声波的作用,利用超声波的衍射原理对金属部件进行检验.该技术利用信号发射和接受2个探头,以直通波和底波作为参考,缺陷信号到达接收探头的时间位于直通波和底波的传送时间之间,其中缺陷上端的衍射波先于下端的衍射波到达,产生的时间差与缺陷的高度有关.TOFD不仅能够测量缺陷沿壁厚方向的高度,而且能够测量缺陷的深度,其对缺陷的检测由接收到的声波信号的传播时间决定,与信号的波幅无关.     

T91钢管外表面纵向缺陷超声检测技术

针对现有超声表面波检测标准不适用于电站锅炉受热面管表面缺陷检测的问题,分析了超声表面波检测探头声束入射角和入射点在T91钢管外表面的变化规律,根据T91钢管规格尺寸和超声波在钢中横波传播的声速,设计了合理的探头声束入射角和入射点,制作了人工缺陷对比试块,并与自然缺陷试块进行了比较,制定出合理的检测工艺。实际应用结果表明:本文设计的探头和工艺具有较高的灵敏度和信噪比,解决了电站锅炉钢管超声表面波检测无现行参考标准的问题,也为其他小径管纵向线性缺陷的检测提供了借鉴。     

基于低频双探头超声波的盆式绝缘子缺陷检测方法研究

盆式绝缘子是气体绝缘封闭组合开关(GIS)设备的重要部件，其质量状况对电网的建设及运行有着重要影响。本文阐述了盆式绝缘子的失效原因，在常见开裂位置上对现有检测方法进行对比分析。依据盆式绝缘子的材料特性和现场检测条件，理论计算得到探头频率、K值、晶片尺寸等数据，研制了一种超声波水浸聚焦斜探头装置，提出利用低频双探头超声波检测技术对盆式绝缘子螺栓孔附近裂纹进行检测的方法，并通过实验室渗透、射线检测等对检测结果进行验证。结果表明：采用型号为2 MHz 18×18 mm、晶片发射声束的轴线与工件界面的法线夹角α_L为24.8°～35.4°的双探头可以在盆式绝缘子中激发出信噪比较高的超声折射横波。采用特定低频双探头超声波检测技术对GIS盆式绝缘子进行缺陷检测具有可行性。     

TOFD检测盲区的研究及其解决方法

针对TOFD在检测时焊缝上下表面存在盲区容易造成缺陷漏检的问题,对检测盲区进行理论分析,通过试验验证了TOFD检测盲区符合理论计算值,为此设计制作了＂TOFD＋A＂型脉冲反射超声波复合探头,建议采用复合检测的方法来弥补TOFD检测的不足,降低TOFD检测盲区对焊缝检测带来的不利影响。     

基于UltraVision仿真技术的小径管超声相控阵检测工艺分析

根据超声相控阵检测原理,利用UltraVision软件对火电厂锅炉小径管对接焊缝进行超声相控阵检测仿真试验分析,主要包括声束覆盖范围和聚焦声束分布仿真。仿真试验结果表明:通过声束覆盖范围仿真,可以对超声相控阵声束可达性和覆盖范围进行模拟,对检测工艺适用性进行验证和优化;通过聚焦声束分布仿真,可以明确声束焦点在被检小径管对接焊缝内的分布情况,从而指导检测工艺中聚焦方式的选择,提高缺陷检测信噪比。     

衍射时差法超声检测技术在超超临界机组安装中的应用

介绍了衍射时差法（time of flight diffraction technique,TOFD）超声检测技术的原理及在某超超临界机组高压管道焊缝检测中的应用情况。对TOFD超声检测技术与常规检测技术进行了比较分析,结果表明,采用TOFD超声检测技术与常规超声检测、磁粉检测相结合的检测方案可以有效发现焊缝内缺陷,保证现场焊缝质量。用该技术代替射线检测,可明显提高现场的安装效率,降低工程成本。     

超声相控阵与TOFD检测技术测试结果对比分析

采用超声相控阵检测技术、TOFD检测技术和常规A型脉冲超声波检测技术对带有不同缺陷的模拟试块进行检测试验。通过试验对比可知,超声相控阵检测技术、TOFD检测技术与常规A型脉冲超声波检测技术能有效检测裂纹、未焊透、夹渣缺陷;超声相控阵检测技术更直观,可实现对缺陷的可记录检测,对缺陷定位、定量准确;TOFD检测技术利用衍射波对缺陷进行检测,检测结果更精确。对于壁厚较大的部件缺陷检测,推荐采用TOFD检测技术,而中厚部件埋藏缺陷建议采用超声相控阵检测技术。     

特高压变电站主设备焊缝衍射时差法检测适应性分析

针对特高压变电站主设备GIS、变压器和电抗器的使用材料、工艺结构和加工特点,提出利用衍射时差(time of flight diffraction,TOFD)超声检测法,对主设备进行焊缝缺陷检测。首先从设备的材料、母材的厚度等方面深入分析TOFD超声检测法的适应性及检测参数选择原则,并对不同厚度的铝板、钢板进行试验验证。结果表明,TOFD法检验厚度为6 mm左右和10 mm及以上的合金铝、碳钢等材料的焊缝时,采用高频率探头,能够清晰而准确地判断缺陷大小、性质、自身高度。     

管道焊缝探伤与缺陷定量

一、前言由于焊缝的特点,超声焊缝探伤有别于一般的探伤。首先焊缝存在加强部分,使得在1/2S(即一次波)探伤时探头无法前移,存在声束不能达到的区域。同时管道只能单面探伤,对中上部焊缝需用1S(二次波)探伤。因此须考虑管壁曲率的影响。另外还因焊缝本身的高衰减特性,不能以常用的距离——振辐曲线〈下称DAC图表〉来定量,需对曲面和焊缝的影响进行修正后,才可用它。本文还对缺陷长度和深度测量方法等问题进行了探讨。     

超声探伤信号的神经网络识别

提出一种基于傅立叶变换和模式识别技术的奥氏体超声探伤信号的缺陷定性分类方法。该方法利用快速傅立叶变换提取反映缺陷性质的特征值,然后运用BP神经网络对特征值进行缺陷定性识别。实验结果表明,此方法简单易行,且能较好地实现奥氏体的缺陷识别。     

奥氏体不锈钢小径管焊缝超声波检测

通过理论和试验分析,找出奥氏体不锈钢小径管超声探伤的难点,并给出相应的解决方法,得出可用超声波对奥氏体不锈钢小径管探伤的结论。     

锅炉受热面奥氏体不锈钢管弯头表面裂纹涡流检测技术研究

针对火电厂锅炉受热面奥氏体不锈钢管弯头涡流检测的特点,设计制作马鞍型阵列式涡流探头和对比试样,改进升级ET-556H多频涡流检测仪,并通过试验提出火电厂锅炉受热面奥氏体不锈钢管弯头涡流检测的最佳参数.本涡流检测技术不仅方便操作,而且可提高检测分辨率和灵敏度,对于火电厂锅炉受热面奥氏体不锈钢管外表面0.4 mm深的周向线...     

SUPER304H奥氏体耐热钢焊接材料匹配与接头性能研究

分析了新型奥氏体耐热钢SUPER304H的焊接性及其焊接材料的匹配问题;采用NICRO82和ARCOS625镍基合金焊丝,TIG焊接方法焊制了该钢管接头,经过对试件接头力学性能、耐晶间腐蚀性能及组织特征等的分析和试验,表明SUPER304H钢采用镍基焊接材料焊接是可行的。     

超声导波管道缺陷检测的小波阈值去噪法

在超声导波管道缺陷无损检测中,回波信号在接收和处理过程中不可避免地会受到噪声的干扰,另外,超声导波在管道中传播时还存在频散现象,这会给管道缺陷的识别与特征提取带来不利影响。在有限元数值模拟条件下,采用小波分析的方法,利用Daubechies小波家族中的coif3作为小波函数,运用启发式阈值选取方法,对加有噪声的超声导波回波信号进行去噪,实验分析结果表明此方法提高了重构信号的信噪比,有效地抑制了超声导波回波信号中的噪声,在管道缺陷超声导波检测中,可为管道缺陷的识别与特征提取等提供方便。     

边缘检测在TOFD扫描图像中的应用

TOFD技术作为一种缺陷检测与定量的方法在无损探伤领域得到了广泛的应用。为了提高TOFD扫描图像中缺陷信号的可识别性,达到精确检测和定位的目的,本文提出了将图像处理中的边缘检测算子引入TOFD扫描图像的方法。在对TOFD技术和边缘检测算子进行简要介绍之后,本文进行了将Sobel算子、高斯—拉普拉斯算子等应用于TOFDD扫描图像识别中的实验。实验结果表明,边缘检测成功地识别了TOFD扫描图像中的衍射波信号,可以提高TOFD检测的精确性。     

0Cr18Ni10Ti焊接裂纹控制工艺改进

0Cr18Ni10Ti奥体不锈钢焊接性较好,但大厚件焊后稳定化热处理后易产生裂纹。针对实际工作特点进行分析,制定两种焊接工艺,试验了酸、碱性焊条对裂纹的影响,并测试了力学性能,证明利用碱性焊条焊接0Cr18Ni10Ti大厚件奥体不锈钢可以得到满意的结果。     

超声相控阵传感器阵元间串扰源分析及其隔离方法

通过研究超声相控阵探头阵元间串扰机理及串扰隔离方法提高近表面检测能力。 基于数值仿真技术分析了安装楔块 前后阵元间超声波串扰对检测信号及检测声场的影响,分析探头楔块对于隔离阵元间超声波串扰与近表面缺陷检测信号的作 用。 提出楔块优化方案,并通过试验方法对其进行验证。 结果显示,数值模型可直观显示阵元间的超声波串扰,提出的楔块优 化方案可将时域上的阵元间串扰信号与近表面检测信号相互隔离。 优化楔块后的相控阵探头可对深度 2 mm、直径 0. 3 mm 平 底孔进行成像检测,近表面缺陷检测能力显著提高。