主蒸汽管道裂纹原因分析及防治措施

结合火电厂主蒸汽管道焊接接头裂纹的两个实例,通过分析裂纹产生位置、特征及一系列的试验分析得出裂纹产生的原因,提出控制焊接裂纹产生的预防措施,为在役主蒸汽管道系统焊口的预防监督提供理论参考。     

4号炉主蒸汽管道排空气管孔裂纹的原因分析及处理

通过对包头第一热电厂4号锅炉主蒸汽管道上排气管孔裂纹产生原因的分析，提出了现场可行的解决方案：当裂纹不深，扩孔不大时采用插入式接管座连接；当裂纹较深、扩孔太大已不能满足强度要求时，对主蒸汽管做更换短节处理。     

主蒸汽管热电偶保护套管裂纹原因及在线修复

对主蒸汽管测温热电偶套管角焊缝处发现裂纹,从结构、异种钢焊接等方面对其产生裂纹的原因进行分析,提出热电偶套管材替用与管道同材质的焊接施工方案。     

国产P91钢主蒸汽管道开裂原因分析

针对某国产300MW机组主蒸汽管道开裂情况,通过取样进行硬度检验、化学成分分析、机械性能测试、外观检验和金相检验,结合钢管加工过程调查,最终确认P91钢主蒸汽管道由于钢管在TMCP(热轧加工控制过程)工艺控制不当产生内壁原始裂纹,在机组运行过程中向外壁扩展开裂。     

中温中压主蒸汽管道裂纹的检查与原因分析

主蒸汽管道是火电厂的重要部件之一,因此,其安全可靠性已是发电厂各技术部门(特别是金属监督)最关心的问题。由于主蒸汽管道长期在高温高压的蒸汽作用下会产生材质“老化”现象。如果在设计,安装主蒸汽管道时存在某些不合理布局而引起运行工况恶化,将会进一步缩短寿命。可见,主蒸汽管道也有一个使用寿命问题。按照主蒸汽管道设计运行年限10万小时为依据,则我厂甲、乙两站各炉的主蒸汽管及主蒸汽母管的运行时间均已超过,其中相当一部分管道已达15万小时以上。近几年来,我厂曾多次发现主蒸汽管裂纹泄漏,已直接影响电厂的安全运行。因此,根据电力部和华东电管局有关主蒸汽管道规定,利用大修机     

华能玉环电厂1 000 MW机组主蒸汽管道焊接的过程控制

1 000 MW 超超临界机组主蒸汽管道P122 钢可焊性差, 易产生裂纹。因此, 现场焊接的过程控制是防止出现裂纹的关键, 包括工艺流程、人员培训、设备检测、环境设施等。     

SA335P22钢焊缝失效原因分析及修复工艺

国内大部分SA335P22管道已经运行超过10万h,在长时间高温、高压情况下,对接焊缝容易产生缺陷并扩展,特别是基建过程中存在气孔或者夹渣的焊缝更容易在早期发生裂纹。本文通过对某电厂主蒸汽管道焊缝裂纹的检测,分析缺陷的形成原因,介绍挖补工艺及其效果。     

蒸汽管道温度异常波动的寿命损伤分析

通过对主蒸汽管道温度异常波动的机理进行理论分析,得出主蒸汽管道温度剧降是管道中心蒸汽与管壁水热交换产生的结果。借助ANSYS软件,对发生温度异常部位的主蒸汽管道直管和弯头进行温度场分析、热应力分析、内压应力分析,详细计算温度异常剧降产生的内外管壁温差幅度以及应力变化情况,然后根据ASME规范对主蒸汽管道进行寿命损耗计算以及安全评估,表明主蒸汽管道的直管计算损伤率最大值为0.020%,弯头计算损伤率最大值为0.019%。     

680MW超超临界机组锅炉主蒸汽管道裂纹处理及预防

介绍了华能威海电厂6号机组主蒸汽管道水压堵头过渡直管段焊缝影响区产生环向裂纹的具体情况,结合管段材质P92钢的成分和特性,深入分析了环向裂纹的产生原因,针对环向裂纹的性质,指明了应该采取的修复和预防措施。     

某电厂主蒸汽管道爆管原因分析

针对某燃煤电厂主蒸汽管道发生的爆管事故,采用宏观结构应力分析与微观研究相结合的方法进行了主蒸汽爆管失效分析。失效分析考虑了管系力学、部件结构、材质成分、金相组织、材料力学性能、断面分析等因素。结果表明主蒸汽爆管原因在于母材选用不合理以及使用的焊材不匹配,同时焊接接头存在气孔、裂纹等严重缺陷。分析结果表明应加强重要动力管道的系统性安全检验,消除不应该存在的安全隐患,以避免出现类似问题。