单工位碳素成型检测控制系统设计

1　生产工艺简介目前 ,国内碳素成型生产通常采用三工位工艺 ,从糊料配料、振动成型到碳块脱模成为三个独立的工位 ,不但工艺流程长 ,而且每个工位与下个工位的衔接控制都较困难 ,同时增加了能耗。单工位工艺将三个独立的工位合并成同一工位。合并运行的前提是需要配套综合测量和控制系统 ,使每一工序的工作能安全紧凑、及时地完成。该工艺流程是将混合加热后的糊料由天车放入储料斗保温待用。待接到配料开始指令后 ,下料螺旋机将料放入装料车 ;当达到预定配料重量时 ,停止下料 ,小车自动运行到振动模具处卸料 ,卸完返回装料处。同时 ,振动…     

光纤微弯传感器在复合材料成型表征中的应用

在复合材料成型过程中，了解压力分布和变化趋势对于产品的质量和可靠性是至关重要的。提出了一种新型的光纤微弯传感器，在此基础上开发了一套复合材料成型过程在线监测系统，实现了对于固化过程中压力的分布和变化的实时监测，并且在实际制品的生产中表现出了很好的效果。     

基于Taguchi方法的塑件工艺参数优化

注塑制品的使用性能和外观质量主要取决于注塑模具的质量和注塑成型过程。为了得到最优的工艺产品,工程技术人员往往需要多次修模改模、反复调整工艺参数或更换材料,传统的试错法应用范围窄且成本高、效率低。通过采用Taguchi 试验和数值模拟相结合的方法,对注塑成型过程进行模拟分析,得到熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间对翘曲量和体积收缩率的影响,其中保压压力和时间对翘曲量和体积收缩率的影响程度较大,由此得到一组最优工艺,减少了调整工艺参数的时间,提高了注塑件设计效率。     

300℃自补偿高塑性应变计

本文重点介绍温度环境为300℃情况下可测变形量达8%(即80000μμε)的大变形(高塑性)应变计的研制情况。文中对塑性应变计的原理、电阻合金丝材及应变粘结剂的研制、应变计结构形式、焊接问题及试验方法等作了介绍。     

双路交替转换控制装置

该装置专为无塔的压力罐电气自动控制而设计，它由一块电接点压力表控制双路水泵交替运行，轮流工作、自动转换、延长了每路水泵的停机时间，降低水泵启动次数，从而减少了磨损及故障率。用水高峰时，当一路水泵连续运行超过预置时间(可调)仍不能满足用量，另一路水泵能自动并机投入运行。该装置对于双套动力装置且需要转换的其他电气控制设备装置中均可采用。     

谈谈质量流量计在液化气流量测量中的应用体会

1关于质量流量计 在工业生产中，由于物料平衡以及储存、经济核算等所需要的都是质量，并非体积，所以在测量工作中，常常需要将已测出的体积流量乘以密度换算成质量流量。由于密度是随流体的温度、压力而变化的，因此，在测量体积流量时，必须同时检测出流体的温度和压力，以便将体积流量换算成标准状态下的数值，     

注塑机节能改造原理

注塑机是对各种塑料进行加热、融熔、搅拌、增压后，将塑料流体注入模具控内．完成工件一次注塑成型的设备．它的工序过程基本是相同的．大致可分为7个工序过程：锁模、射胶、保压、熔胶、冷却、开模、顶针．每一个工序都需要不同的压力和流量．也就是说被加工的工件不都是在最大压力或流量下工作的，其压力和流量是靠压力比例阀和流量比例阀来调节的，通过调整压力或流量比例阀的开启度来控制压力和流量大小。     

控制超塑性充模胀形过程的计算机仿真技术

运用刚粘塑性有限元法，对控制超塑性充模胀形过程的计算机仿真技术研究包括：本构关系确定，接触摩擦约束处理，载荷控制算法及其优化，数据采集实时处理，计算机自动控制系统研制。基于刚粘塑性有限元法的最大应变速率恒定法可将压力加载过程控制在最佳状态（优化的Ｐ－Ｔ曲线）；改善了钣料胀形轮廓的厚度分布状况。本文的研究解决了控制超塑性充模胀形过程中的主要问题：数据形成、采集、处理、传输、控制；对变化的压力加载曲线能实现计算机可视化实时控制；所预示的胀形件壁厚变薄趋势与实验结果吻合；缩短胀形时间；实现了一次胀形成功的目的。     

注射成型保压分析的数值方法

分析了粘弹性溶体在注射成型非等温保压过程中模拟用的数值方法,通过使用Ｇａｌｅｒｋｉｎ有限元／有限羝分混合法,求解出模腔的压力和温度分布。在保压分析的整体实施方案中,首先将压力及温度的计算解耦合,求解压力场时又将压力与密度解耦合。计算结果表明,这种方法有利于有限元方程的推导,且具有较好的稳定性,收敛较快,所需迭代次数少。     

面向注射成型工艺的多信号实时测试系统

介绍了测试系统的设计原理、测量方法与关键环节，利用温度—压力双功能传感器测量注射成型过程中高速变化的压力、温度信号，并采用所开发的测试软件采集、显示实时变化的多路信号。该系统实现了注射成型过程的多信号自动、实时测试，并能通过计算机对数据进行处理与分析。