基于Matlab的智能车软件系统设计与仿真

该软件系统是以电动小车为研究对象,基于32位单片机MK60X256VLQ100开发的一种利用摄像头识别路径的智能车软件系统。通过CMOS摄像头实时获取路面信息,用边缘检测法提取赛道两边的黑线,然后计算出中线,使小车沿着中线平稳快速地前行。在此基础上,采用改进型的PID控制算法对电机和舵机进行控制,提出一种通过Matlab整定PID控制参数的办法,通过实验及仿真调整出合适的PID控制参数,有效地提升了小车的加减速能力和转弯能力。实验表明该系统具有良好的稳定性,能够满足小车各项性能指标的要求。     

基于CH32的双车协同智能控制系统设计

本文针对无人驾驶多车协同运输及救援问题,设计并实现了双车智能控制协同系统。系统基于沁恒CH32V307VCT6单片机,使用数字摄像头、电磁感应以及激光测距等多传感器融合感知技术采集道路信息,通过区域大律法等图像处理算法进行道路识别,采用阿克曼转向和PID算法跟踪控制,实现了自主循迹的智能车控制系统。本系统使用CH9141蓝牙通信模块传输数据、超声波模块检测车辆之间的距离,实现双车协同运行并提供前后车无线充电方案。通过大量实际调试,本系统能够实现双车在自动识别道路的条件下,有序而安全地高速行驶。     

智能双车车距控制算法与优化策略

针对传统的车速与车距控制算法难以满足智能车竞赛双车追逐组别比赛要求的问题,提出一种速度距离双闭环控制策略,采用改进的模糊控制算法和增量式比例—积分—微分(PID)算法相结合,对速度和车距进行控制。实验结果表明:该算法及控制策略对双车车距的控制非常有效,在保证完成双车超车任务下,在行驶运动中仍可保持合适车距,适合性很强。     

基于MC9SDG128 单片机的路径识别车的设计及实现

以飞思卡尔公司的16 位微控制器MC9S12DG128 作为核心控制单元, 设计并实现了一种基于CCD传感器的智能寻迹模型车系统。智能车系统的基本控制策略是根据路径识别模块和车速检测模块所获得的黑线位置信息和当前车速信息,准确控制舵机和直流电机运动,以达到智能车的稳定快速行驶。实践证明,该智能车寻迹效果好,系统响应快,具备良好的动力性能和转向性能,证明了控制算法的有效性和稳定性。     

基于电磁循迹的直立车设计

本方案基于MK60FX512VLQI5单片机作为主控单元,设计了一种基于电磁循迹的直立智能车,主要从总体方案设计、机械系统设计、软件设计与调试四个方面介绍。直立车通过工字电感识别赛道中心线位置处的电磁场进行路径检测,并借助姿态传感器、编码器采集直立车运行数据,使用PID算法控制,完成直线赛道、曲线弯道、使字交叉路口、环岛等多种复杂的路况。     

基于PID智能控制算法的智能车车速控制研究

智能车是综合采用多种传感器与智能公路技术来实现对智能车辆自动驾驶。智能车存有一套导航信息资料库,包含全国高速公路、城市道路、普通公路以及各种服务设施的信息资料。中国重点发展的一些科技促使中国智能车的出现,这种智能车在进行运行的过程中不需要人为的对车速进行控制,整体的速度是由车辆本身自带的系统进行控制。这种智能车的出现极大的方便了人们的生活,并且能够减少交通事故的发生频率。PID智能车车速控制算法是近些年来新兴的一种智能车控制技术,这种控制算法的应用能够极大程度上提高车辆的可控性,在智能车系统的可控技术方面具有光明的研究前景。     

基于Arduino开发板的自动循迹避障智能车控制系统设计

本文设计了一种基于arduino开发板的自动循迹避障智能车系统,通过红外模块以及PID控制算法进行循迹,利用超声波模块进行避障算法处理,利用智能摄像头进行颜色形状识别,完成有色小球动态追踪任务。并通过搭建测试赛道,并对系统基本性能进行了实际测试。结果表明,该系统满足自动控制系统稳定性,快速性,准确性的特点,具有良好的稳态特性及动态响应,可以应用于人工智能领域,具有理论研究意义和实际应用价值。     

基于PID控制算法的自动巡线机器人的设计与实现

自动巡线移动机器人能在各种环境下独立执行巡线任务,适用于工业、农业、物流等领域。传统机器人在复杂或需快速响应的环境中效率低。为此,采用PID（比例-积分-微分）控制算法优化机器人的路径追踪和运动控制,提高巡线的准确性和稳定性。通过硬件和软件的综合设计,实现了一款基于PID算法的高效、稳定的自动巡线机器人,其设计的有效性通过装配、调试和实验得到了验证,为自动巡线机器人在各行业的应用提供了理论和实践基础,有助于扩大自动化技术的应用范围和提高效率。     

基于摄像头的直立自平衡智能车设计

设计直立行走式循迹智能车的机械及控制系统;系统选用微控制器MK60为控制核心,利用陀螺仪和加速度传感器,采用互补滤波的方法计算车体的角度和角速度,通过比例微分算法控制智能车车轮的加速度来抵消车模运动倾向,实现智能车直立;单片机通过模拟摄像头进行赛道图像捕捉,采用边沿检测算法识别赛道中心线,计算与设定值的偏差,进而控制左右两个电机产生速度差,完成智能车的转向;经测试,智能车能够在保持直立同时,完成赛道识别,且运行平稳快速。     

两轮直立代步平衡车的设计与实现

针对市面上昂贵的两轮平衡车,提出一种廉价的两轮直立代步平衡车的设计方案。通过改进卡尔曼滤波算法对加速度传感器和陀螺仪输出的数据进行融合得到准确姿态,采用功率NMOS设计大功率电机驱动电路,设计PID控制器实现直立代步平衡车的动态平衡和转向控制。经过实际路况测试,车子运行灵活,能够适应各种路况,最大爬坡角度为30°,时速最大15 km/h,行程60 km。系统成本在1300 RMB左右,有很高的性价比。     

两轮自平衡车控制系统的设计与实现

根据飞思卡尔智能车竞赛的要求,设计了基于MC9S12XS128单片机的两轮自平衡智能车控制系统.介绍了该智能车系统的硬件模块电路设计、控制系统的构成及核心控制算法的实现.在此基础上详细介绍了用于智能车直立控制、速度控制和方向控制的参数调试时简单易行的关键技术.经过反复多次的实验表明,本文设计的两轮自平衡车控制系统性能可靠,在车身保持直立平衡的同时能够沿着赛道快速平稳运行.     

基于Freescale Kinetis的电磁导航智能车的设计与实现

介绍了一种基于电磁引导路径识别的智能车控制系统。该系统基于第八届全国大学生飞思卡尔智能车大赛技术规范,使用Freescal32位Kinetis-60为控制单元,设计了停车检测、电源管理、电磁检测、电机驱动等硬件电路,提出了赛道曲率计算、Bang-Bang和PID相结合的模糊控制等算法,实现了智能车的自动寻迹功能。     

磁导航智能车系统的设计与实现

针对全国大学生智能汽车竞赛,研制了磁导航智能车系统.在硬件方面,以MC9S12XS128单片机作为核心控制单元,控制单元由核心控制、路径信息采集、电机驱动、监控调试和电源共五个模块构成,利用仪表用差动放大电路对信号进行放大处理,采用加速度传感器对车辆姿态进行检测;在软件方面,对传感器输出量进行归一化处理和曲线拟合,实现对车辆位置的快速准确判断,同时针对方向闭环控制中给定变化频繁的特点,采用微分先行的PID算法.实际测试结果表明了该方案的可行性.     

基于MC9S12DG128单片机智能车设计与实现

本智能车控制系统采用飞思卡尔16位单片机作为唯一的核心控制单元,加以直流电机、舵机、光电传感器和电源电路以及其他电路构成。由安装在车前部的反射式红外传感器负责采集信号,并将采集到的电平信号传入核心控制单元,核心控制单元对信号进行判别处理后,由PWM4发生模块发出PWM波,分别对转向舵机和直流电机进行控制,完成智能车的转向与前进。智能车后轮上装有霍尔传感器,用来采集车轮转速反馈的脉冲信号,并经由核心控制单元进行PID控制算法处理后会自动调节输入到电机驱动模块的PWM波占空比,从而控制小车的速度。寻迹由RPR220型光电管完成。     

一个支持高性能广播通信的算法设计与实现

开放分布式处理要求分布工系统提供高性能的广播通信手段，以支持网络环境下对象间的合作和数据传输。本文分析了ＴＣＰ／ＩＰ协议族中传输层协议对上述目标支持的局限性，提出一个Ｃｈｅｃｋ报文控制算法，实现了可靠的快速的广播通信机制，获得了较好的性能。对象     

基于无线技术数字家庭灯光系统的设计与实现

随着蓝牙通信技术的日臻成熟以及GSM网络的日益普及,在分析现有数字家庭灯光系统的连接标准和控制方案的基础上,提出了基于蓝牙通信的数字灯光远程控制解决方案.本文提出的解决方案实现了通过PDA、PC和普通手机等终端对家中灯光系统进行控制.并且该方案已在工程项目中实施,且运行良好.     

煤矿井下排水监控系统的设计与实现

针对国内煤矿井下排水系统自动化程度低、可靠性差和工人劳动强度大等问题,设计了一种智能型煤矿井下排水监控系统;该系统结合PLC控制技术、组态王技术、工业以太网技术,以及模糊自适应PID控制算法,通过检测水仓水位和其它参数,实现了煤矿排水的全自动化控制、远程监控、无人值守、水泵自动轮换等功能,保证了煤矿排水系统的安全,提高了煤矿生产的效率;试验结果表明模糊自适应控制器具有良好的控制效果,提高了系统的动态性能;实践证明该系统设计合理,整体运行安全可靠、故障率低、节电效果明显。     

选煤厂集散控制DCS系统的设计与实现

由于选煤厂设备类型众多,对于分散的设备难以实现集中管理,因此,在自动控制技术的基础上,设计了一种集散控制DCS系统。建立选煤厂集散控制系统框架,从硬件和软件两方面分别给出了设计方案,由微机生产管理系统、DCS-6 CPU控制系统、产品装车控制系统组成硬件系统,利用PID控制算法辅助系统硬件,将分散的设备数据集中在一起,实现对选煤厂各类设备的集散控制。将应用DCS系统前后的集散控制系统在控制范围、控制效率以及系统续航时间等方面展开实验对比,实验结果表明,应用DCS系统后,集散控制系统的控制范围有了明显增加,控制效率较应用前相比也有了显著提升,而且系统续航时间更长,对于提高洗选煤效率起到了非常重要的推动作用。