航天试验数据管理系统的设计与应用

航天产品研制过程中会产生大量的仿真和试验数据,深入分析和充分利用这些数据对研制工作至关重要;介绍了基于元数据的航天试验数据管理系统的总体架构和模块组成,该系统基于元数据实现了航天产品研制过程中仿真和试验数据的统一管理,为设计人员提供集中的、规范化的数据管理服务,实现仿真和试验全过程数据的智能采集和集中存贮,支撑不同专业、不同角色的设计人员完成航天产品的协同设计。     

“两化融合”践行大火箭“四新”

近年来,随着载人航天、月球探测、新一代运载火箭等一批国家重大工程的研制,航天生产制造呈现出多品种、质量要求高、生产任务重、周期紧等特点。利用信息技术、先进管理理念以及数字化装备为代表的数字化制造技术,来改变和提升传统加工工艺、加工设备和生产过程管理,建立先进的数字化生产制造模式,对提升航天生产制造综合能力有着重要的作用。     

KT8000在航天测控领域的应用

<正>为了保证航天设备在实际使用过程中的高可靠性,在航天产品生产成型后,都要经过严密的测试。在测试过程中,通过使用测试设备搭建测试环境,来衡量航天产品的功能和性能是否达到预期设计。如果没有高性能的测试设备以及齐全的测试软件的支持,就无法完成这一测试工作。     

弹箭载安全指令接收机自动测试系统的设计与研究

传统的安全指令接收机测试工作主要依靠标准仪器以及分立的专用测试设备完成.为了研制出一套能够覆盖安全指令接收机的单机测试、对接测试以及系统测试等全周期自动测试系统,基于一体化工控机平台以及通用数字信号处理技术,提出了新一代安全指令接收机通用综合测试设备(GITE)的研制思路和设计方法,并进行了实际靶场测试验证,为未来航天产品自动测试系统研发提供参考.     

智能工厂框架下的MES系统构建与应用

本文基于研究所近年来形成的智能工厂体系,重点介绍了该体系中 MES 系统的构建与应用情况. 一、引言 研究所主要以飞行器的设计为主,产品的设计和少部分零部件由北京总部完成,部分产品及器件的供应则由全国各地的配套厂商完成,产品测试及总装则是在研究所的外协配套工厂开展,在形成了跨区域的全国协同研制体系的同时,也表现出了生产环节对外协厂商的依赖性.与此同时,外协厂商的地域分布及研制产品的特性等因素,也导致研究所无法通过一体化信息网络进行全局协同管理.近年来,在市场竞争环境日益严峻的形势下,外协质量难以有效保证,外协信息沟通效率不高且响应不迅速等问题成为了制约研究所快速提升竞争力的重要因素,大力提升自身的制造生产水平的成为了迫在眉睫的问题.而研究所传统的产品生产模式主要依靠员工手工操作设备与填写纸质记录单来完成,生产过程与进度管理则主要依靠调度人员的现场管理经验,生产过程及其数据、产品履历和产品质量信息等均无法进行有效的追溯.基于这种现状,研究所组织团队对生产现状进行分析、调研并论证智能工厂架构,规划相应的实施途径,形成了以MES 系统为核心的智能工厂建设思路.     

面向航空发动机的设计制造协同系统的研究

正航空发动机的研制是一项涉及到设计、制造和试验等多学科领域和多厂所合作的复杂系统工程。多年来,传统的顺序工程方式和各部门之间基本独立进行的工作模式造成了信息交流的障碍,不能适应新一代发动机多厂所协同研制的工作模式,难以有效地管理和协调这种复杂的过程,在研制过程存在很多不增值的环节,造成设计与制造的脱节,延缓     

加工中心自动换刀装置的虚拟设计

一、前言虚拟制造技术是基于计算机建模和仿真的设计、制造技术,它强调在实际投入原材料实现产品之前,将产品的设计、分析、测试、制造等过程在计算机构造的虚拟开发环境中进行数字化模拟。以设计为主的虚拟制造,是在产品开发设计中虚拟设计出产品,并解决产品在设计研制阶段的问题,即完成产品的概念设计、实体造型,并在虚拟出的产品上进行功能和产品工作性能的仿真,将其结果用于修改设计。虚拟制造的优越性在于可在开发设计阶段解决产品的各个问题,不需要制造出实体机器,节约了大量投资。在计算机上解决问题,制造过程变成信息的流…     

机械制造工艺数字化建模与网络化设计工具系统的研究

结合某大型汽轮机厂网络化工艺设计与过程管理集成系统的研制，针对面向产品工艺设计、过程管理与信息资源一体化的制造业信息化集成的需要，提出了面向产品与过程管理的制造工艺集成系统的集成模型，根据用户权限的不同，在工艺设计部门，采用C/S模式，集工艺设计、资源管理、文档管理与工艺管理为一体，实现工艺设计和管理的计算机化和信息化，在工艺设计部门以外与工艺工作有关的所有部门，采用B／S模式，实现工艺信息的共享与协同处理，解决了制造业信息化工程建设中制造工艺信息平台系统构建的关键技术问题。     

CAXA协同管理——面向企业设计、工艺和制造过程的信息集成和业务协同平台

CAXA协同管理以制造业企业的产品数据为核心,解决从用户需求、订单信息、产品开发、工艺设计、生产制造、维护维修整个生命周期过程中的不同类型数据的综合管理、过程管理以及跨部门、跨区域和供应链协同工作的问题,以信息化手段改变企业传统的设计、制造和经营管理模式,为企业提供产品创新全过程的信息集成和业务协同的统一平台,保证企业知识管理的全面性和有效性,增强企业响应市场需求的快速反应能力,缩短产品研制周期,在降低研制成本的同时进一步提高产品质量。CAXA协同管理是面向制造业企业的设计、工艺和制造过程信息化解决方案的…     

让设计动起来杰出的全功能动力学仿真软件--Dynamic Designer

一、前言 传统的设计与制造方式在开发研制一个新产品时,首先是概念设计和方案论证,然后进行产品设计,接着制造物理样机以检验测试设计,发现问题后修改设计,再制造物理样机并测试,发现问题再修改…,如此循环直至产品达到设计要求.整个过程对物理样机的依赖程度很高,而制造并测试物理样机成本高、耗时长,有时甚至是破坏性的,不容易得到全面的可重复的测试数据.这一切都必然会增加开发成本,延长产品投入市场的时间,同时还不易优化产品的设计,当然也就降低了企业适应市场的能力.     

卓越绩效模式在航天企业发展的可行性分析与实践研究

航天企业产品的研制是一项高技术性、高复杂性、高系统性的工程,因此需要使用系统观点来进行质量管理,实现企业的全面质量提升。卓越绩效模式(PEM)发展自全面质量管理(TQM)的基本思想,适用于航天企业质量管理。本文介绍了卓越绩效模式的本质与特点,随后通过分析航天企业的需求特点,分析出了引入卓越绩效模式的必要性与可行性。最后,通过对某航天企业引入卓越绩效模式的实践研究,分析卓越绩效模式在当前航天企业发展中的不足之处,并给出了相应的建议。     

薄壁铝合金半球壳塑性成型与基于MSC.Marc的模拟技术应用研究

薄壁件如汽车覆盖件、机翼、导弹壳体等在汽车、航空、航天、船舶、家电、机械等行业有着广泛的应用,薄壁件的制造精度和质量也是制造工艺研究的重点对象之一.计算机辅助设计制造与工艺仿真等先进的手段为薄壁件的设计制造工艺提供了有利的保障,如在国外先进工业国家,板料成型的过程与回弹分析已应用于产品设计与模具制造的前期工作,在设计阶段通过仿真手段不断修正产品设计和模具的制造,避免了传统制造周期长、试验成本高的许多缺陷,缩短了产品研制周期的同时创造了较好的经济效益.     

开目MES系统产业化项目入选火炬计划

近日,开目公司"制造执行系统(MES)系统产业化"项目获得了科技部立项,被列入2012年国家火炬计划。该项目入围国家火炬计划,标志着开目公司MES产品在面向离散制造业的产业化应用上又迈出坚实一步。开目公司的制造执行系统KMMES秉承了"信息服务生产、制造透明无间"的理念,根据离散制造多品种小批量、研制批产并行、自主工艺设计制造、半自动或手工设备多样等特点,通过对企业生产计划、制造执行、质量管理、物料管控和分析决策各个环节的全方位管理,建立了面向离散制造企业的专业数字化制造专业解决方     

CAD数据交换接口技术

从20世纪60年代计算机引入设计制造领域直到今天,已经有越来越多的设计制造部门广泛采用计算机进行辅助设计和制造,同时开发商也提供了各式各样功能强大的商业化CAD软件.但每种CAD软件都有其特定有限的应用领域,一般情况下,一家工厂仅应用一种软件很难满足要求,越来越多的产品设计和管理人员需要把他们的产品数据在不同的CAD系统间交换,以完成产品的设计和制造过程;也就是说,同时使用几种CAD软件系统协同工作成为必然.为了满足不同CAD系统在设计与加工之间进行数据交换,人们试图为CAD系统定义一个统一的接口,以方便图形数据、几何数据以及有关产品模型信息进行交换.     

基于网络的虚拟产品开发

一、引言 PLM(产品全生命周期管理)是在Web环境下,从市场的角度且以整个生命周期内产品数据集成为基础,研究产品在其生命周期内从规划、设计、制造到销售等全过程的管理与协同,旨在尽量缩短产品上市时间、降低费用,尽量满足用户的个性化需求.它为企业提供支持产品快速设计和制造优化的集成化产品协同与制造系统,是一种战略性的思想方法.PLM的主要管理内容有:需求管理、产品开发技术及管理、制造过程管理和产品回收管理.     

面向全生命周期管理的工装数字化设计系统研究与应用

一、引言 航空航天产品的特点是品种多、状态多、批量小、精度高且刚性差,为提高劳动生产率和保证产品质量,需要大量铸造、钣金成形、机加、焊接和装配用工艺装备(以下简称工装),同时国内外竞争环境要求航空航天制造企业能够快速、敏捷地生产出产品,因此数字化设计、并行工程等新的设计和管理手段被引入产品研制工作中,以上因素均为工装的有效管理带来了挑战.     

基于PDM的三维工艺设计与管理

随着数字化设计与制造技术的广泛应用,三维CAD/CAM技术日益普及.在产品研发部门,大都实现了三维产品设计,在生产制造现场也大量采用了自动化数控设备.然而,工艺规划设计部门的工艺设计手段仍然还是主要基于二维图纸,上游三维设计数据和设计意图不能得到有效的传递和充分的利用.二维图纸传递到生产现场,制造人员不得不基于二维图样重新解读设计意图,影响产品的研制周期及质量.传统二维工艺设计已经成为了产品三维协同研制的短板和瓶颈.本文研究了基于PDM系统的三维工艺设计和管理,为产品一体化协同研制提供思路和方法.     

逆向工程技术的应用

一、引言 在国外,逆向工程已经作为一种先进的设计方法被引入到新产品的设计开发工作中.我国也有许多企业应用逆向工程技术,对竞争对手的产品进行改进,以避开艰苦的原型设计阶段,这是一种产品的再设计过程.所谓产品再设计,就是通过观察和测试某一种产品,对其进行初始化,然后拆开产品,逐一分析单个零件的组成、功能、装配公差和制造过程.这些工作的目的就是要充分理解产品的制造过程,并以此为基础在子系统和零件层面上,优化设计出一种更好的产品.美国的许多工程学院开设了逆向工程课程,教授学生用再设计代替原型设计,作为解决设计问题的一种方法.近年来,在汽车、电子产品等领域人们越来越多地采用逆向工程技术,来部分替代使用多年的原型设计方法.     

多站点在分布式PLM协同研制中的应用研究

在我国航天产业从航天大国向航天强国迈进的过程中,企业竞争的焦点已从降低产品成本、提高效率和追求质量的竞争,发展为响应迅速、异地协同及数字化等全面满足产品供方的需求竞争,并进而发展到企业原始创新能力的竞争.越来越多的企业意识到研制创新不仅是成功的源泉,更是企业持久成功的基础.因此,强调产品研制创新,加强产品开发的科学管理引起了人们的足够重视,PLM(Product Lifecycle Management, 产品全生命周期管理)正是在这样的背景下产生的.PLM 作为企业产品数据集成管理平台,以企业的产品为中心,以提高企业的产品创新能力为目标,以信息技术和应用软件为手段,以企业的知识型资产为重要资源而建立的一个支持从概念、开发、生产到维护整个产品生命周期的运营体系.     

基于DELMIA的某航天器动力支架装配过程仿真

一、引言 随着基于MBD(Model-Based Definition)的三维产品设计技术被广泛运用,飞行器三维协同装配设计、规划成为可能.DELMIA(Digital Enterprise Lean Manufacturing Interactive Application)是达索公司研制的面向制造过程、维护过程和人机工程的数字化制造平台,提供了定义、模拟和分析制造过程的各项功能,应用涵盖了汽车制造、航天航空器设计制造和船舶制造等诸多工业领域.