异步电动机矢量控制调速系统设计

异步电动机的各种调速方式中,矢量控制的调速方式响应快、稳定性好、传动性能高、调速范围宽。针对异步电动机的调速需要,设计以80C196为控制器的矢量控制调速系统,并详细介绍了系统的硬件设计和软件设计。该系统有效地完成了异步电动机矢量控制调速系统设计,调速性能好、结构简单,具有很好的发展前景。     

步进电动机的模糊PID控制

由于步进电动机调速系统具有非线性等特点,使得利用简单模糊控制与传统PID控制精度不高,因此文中提出利用模糊PID控制器实现对步进电动机调速系统进行控制的方法,并设计了模糊PID控制器。文中首先建立了步进电动机的数学模型,并根据数学模型推导了其传递函数;然后介绍了模糊PID控制器结构,以及模糊控制规则的生成方法,并且对该控制方案进行数字仿真。仿真结果表明:该方法调节精度较高,动态响应快,无超调,有一定的可行性。     

基于FPGA的四相步进电动机控制器的设计

介绍了一种基于FPGA的四相步进电动机控制器的设计方案,给出了其控制原理、相关模块的设计及应用实例。该控制器采用全数字化控制,使用Verilog HDL语言编程,能够实现四相步进电动机的复位、脱机、转速和正反转控制。仿真及应用结果表明,该控制器控制灵活、调速范围大、精度高、运行稳定可靠。     

基于AVR单片机的电磁调速电动机控制器的设计

针对电磁调速电动机模拟控制器调速精度低、零点调整不方便等问题,文章设计了一种以AVR单片机为核心的全数字式电磁调速电动机控制器,介绍了该控制器的结构、硬件及软件设计,详细阐述了控制器过零检测电路、可控硅触发电路、脉冲转换测量电路的设计要点。该控制器采用频率测速和数字PID算法,可以满足不同负载的调速要求。     

一种实时自适应步进电机PID控制器设计

传统PID控制器通常难以满足多变量、非线性、强耦合的步进电机动态响应和精确调速要求,结合传统PID控制和模糊控制及遗传算法(GA)整定PID参数的优点,设计基于模糊遗传算法的实时自适应步进电动机PID控制器,充分发挥传统和智能控制策略各自的优势.仿真结果表明,该实时自适应步进电动机PID控制器,具有很好的自适应能力和抗负载扰动能力.在稳定性、动态速度响应诸方面均优于传统的PID控制器和模糊控制器,系统达到了较高调速性能和控制精度.     

基于可变参数PI控制的无刷直流电动机调速系统

无刷直流电动机(BLDCM)是一个强耦合、多变量,非线性、时变的复杂系统。针对常规PID调节器不能实现无刷直流电动机良好调速性能的现状,设计了一种改进的可变参数PI调速控制器。该可变参数PI调速控制器是在对调速范围内的不同转速设计合适的PI控制器的基础上,利用最小二乘法对各个速度点的PI参数进行曲线拟合而成,具有简单实用的特点,能够保证无刷直流电动机在调速范围内任一转速下均有良好的动态响应特性。最后通过Matlab仿真试验,验证了可变参数PI调速控制器的实用性和可靠性,所设计的可变参数PI调速控制器具有良好的实际应用价值。     

基于单片机的JDIA型电机控制器的技术改造

文中对手操普通型电磁调速电动机控制器进行了技术改造,提高了控制器的控制精度和效果,并且提供了与上层主机的串口通信,可实现对电机调速的控制完全自动化。     

四翼螺旋飞行器电动机控制器设计

为了满足四翼螺旋飞行器电动机控制器结构简单、体积小、功率密度高等要求,文中设计了一款四翼螺旋飞行器电动机集成控制器,重点阐述了电动机控制器工作原理,设计了控制器硬件电路,采用四电机控制器集成印制板设计,有效解决了电动机控制器中强、弱电混合电路易形成干扰,导致电动机运行异常,性能不达标等问题。对电动机控制器整机进行实验测试和分析,结果表明,控制器能够满足四翼螺旋飞行器电动机的控制要求,具备调速范围宽、效率高、功率密度大等特点。     

基于模糊控制的电磁调速采煤机控制系统的设计

针对传统的电磁调速式电牵引采煤机速度控制环节调试难度大,参数易漂移等问题,根据电牵引采煤机的牵引特性及电磁式调速电动机的速度控制特性,提出了一种基于模糊控制算法的软件控制器,通过仿真和现场多年实际运行,证明了基于模糊控制算法的软件调节器与电磁调速式电动机在电牵引采煤机中应用的可行性,保证了电牵引采煤机恒功率运行,使采煤机发挥出最大的功效。     

异步电动机非线性解耦控制器的设计

文章针对转子磁场定向d-q坐标系下的4阶异步电动机的模型,运用非线性解耦线性化理论,把异步电动机调速系统分解成磁链和转速两个子系统,实现了磁链和转速的完全解耦。采用调节器最佳整定方法,设计了磁链和转速控制器。仿真结果证明该控制器具有良好的稳、动态性能,能对磁链和转速进行高性能的控制。     

基于DSP的电机双闭环控制系统

提出了一种基于DSP的电机双闭环控制系统设计方法,解决了采用单片机控制电机时运算速度慢和运用单闭环控制时动态性能不佳的问题。采用速度环和电流环组成双闭环控制系统,运用增量式编码器对直流电机测速和霍尔电流传感器检测电流,充分利用F2812的接口资源,同时结合PI算法实现电机速度精确控制。在MATLABSIMULINK仿真环境中建立直流电机双闭环系统模型,对双闭环控制算法进行仿真并获得到较好的效果。基于DSP的双闭环控制系统结构简单,外围设备少,易进行控制算法的二次开发。     

基于ESMF算法的永磁同步电机无位置传感器控制

论文综合永磁同步电机控制系统和无位置传感器控制技术的分类和发展趋势,主要研究了基于扩展集员滤波的永磁同步电机的无位置传感器的控制系统。结合扩展集员滤波算法(ESMF)建立了基于ESMF的无传感器PMSM矢量控制系统,实时估算电机的转速和位置。对比了测量转速与估计转速,以及测量位置与估计位置,仿真实验结果表明,基于ESMF的无传感器PMSM矢量控制系统具有快速的转速响应特性和良好的稳定性。     

基于锁相环倍频的BLDCM速度控制系统设计

介绍一种基于锁相环六倍频速度采集的无刷直流电机(BLDCM)控制系统,以高性能处理器STM32为核心控制元件,采用锁相环倍频技术实现对电机转速的高精度控制.该系统包括处理器、驱动电路、逆变电路、倍频电路和电机,其中倍频电路对三路霍尔信号实现六倍频处理,输出作为系统的速度反馈.经仿真和实际测试,所设计的锁相环六倍频电路,...     

基于FPGA的直流无刷电机调速系统的设计

介绍基于FPGA芯片的直流无刷电机调速系统的设计方法,讨论了调速系统的硬件结构、软件结构及控制方法的设计及实现。对利用霍尔传感器信号进行测速的问题进行了分析,并给出一种结合FPGA特点的电机转速的解算方法。实验表明,该设计方法性能稳定,调速性能良好。     

基于MRAS的感应电动机无速度传感器控制方法

针对传统的感应电动机转速辨识算法只对电动机转速进行辨识,而没有考虑定子电阻的变化对电动机转速辨识所带来影响的问题,提出了一种改进的基于MARS的感应电动机无速度传感器控制方法。该方法采用电压模型的输出作为转子磁链、定子电阻的期望值,电流模型的输出作为转子磁链、定子电阻的推算值,根据MARS理论,以电压模型作为参考模型、电流模型作为自适应可调模型,进行电动机转速、定子电阻的辨识。仿真结果表明,该方法能够同时辨识电动机转速和定子电阻,有效消除了定子电阻发生变化对电动机转速辨识带来的影响,提高了感应电动机控制系统的低速辨识性能。     

基于FTC的BBMC调速控制策略及参数优化

针对以Buck-boost矩阵变换器(BBMC)为功率变换器的异步电机调速系统, 提出一种基于有限时间控制(FTC)的变频调速控制方法.首先根据异步电机的给定转速, 经基于PI-IP控制的矢量控制算法获得BBMC的参考输出电压; 再以BBMC中电容电压与电感电流作为系统控制变量, 经有限时间控制算法得到BBMC中对应功率开关的占空比; 再根据该占空比对BBMC中对应功率开关实施控制, 即可在BBMC输出端获得与其参考输出一致的输出电压, 从而实现异步电机实际转速对其给定转速的准确跟踪, 达到对异步电机转速进行准确控制的目的; 同时采用自适应狼群优化算法对BBMC主电路参数及基于有限时间的控制参数进行优化, 取得了满意的效果.最后通过仿真和实验对上述控制方法进行了验证.     

无速度传感器电励磁同步电机模型预测电流控制

为了提高电励磁同步电机控制系统的可靠性,优化电励磁同步电机的调速性能,提出了一种带无速度传感器的电励磁同步电机模型预测电流控制策略.以模型预测电流控制作为电流环,取代传统的PI调节器,有效抑制电流纹波,提高了电流的跟踪性能.基于模型参考自适应理论,设计电励磁同步电机无速度传感器,对电机运行转速进行在线辨识,实现对转速准确估计.仿真结果表明:控制系统具有较好的快速性和可靠性.     

适用于主动式半捷联的伺服电机多级控制调速方法

针对现有捷联式惯性测量技术存在的被测载体在高自旋运动环境下姿态测量精度低的问题,提出了半捷联惯性测量的概念、原理和主动式半捷联惯性测量的实现方法,同时针对主动式半捷联惯性测量系统中对电机转速较高的控制要求,提出了适用于伺服电机速度调节的多级控制策略.通过测速陀螺输出补偿系统、转速复合测量系统、智能修改PID参数系统、高动态响应电机驱动执行系统等具体控制方法的实施,实现了对电机转速的精确控制,有效地抑制了被测载体高自旋对惯性系统姿态测量精度的影响,具有一定的工程应用价值.     

基于PLC的钢水车模糊控制系统的设计

介绍了一种基于PLC的钢水车模糊控制系统的设计方法。通过采集到的电机转速与设定的电机转速相比较后,以速度偏差及其变化量作为输入,通过模糊控制算法,使钢水车系统按照设定的最佳转速而运行,提高了控制精度和工作效率。