涡旋式压缩机止推面摩擦润滑特性研究

在涡旋式压缩机运行过程中,止推块与曲轴之间存在滑动摩擦。止推面的摩擦润滑状态对于压缩机摩擦功耗和维持曲轴组件的稳定运行有着重要的影响。本文开展涡旋式压缩机止推面摩擦润滑特性研究,分析在其工作过程中止推面的摩擦润滑状态和相关参数对摩擦性能的影响。相关研究结果可以为涡旋式压缩机止推面的摩擦润滑设计提供理论指导。     

自动变速器中磨损锁止压盘的再制造

针对目前自动变速器成本高的问题,对磨损锁止压盘实施再制造.制备了成分同磨损件相同的粉末,采用高速电弧喷涂修复锁止压盘磨损面,然后对其切削加工,再粘贴耐摩擦材料.采用附带能谱仪的扫描电镜、硬度测试仪及拉伸试验研究了喷涂层的形貌、组成及性能.结果表明:喷涂层组织致密、孔隙率低,与基体的平均结合强度超过30 MPa,表面硬度为42.4 HRC;切削修复的锁止压盘重新粘贴摩擦材料后装配到自动变速器中,满足性能要求,能实车长时间稳定运行,具有可观的经济效益.     

钛合金法兰盘铣加工方法的研究

在钛合金法兰盘铣加工过程中,需要克服零件易变形、尺寸精度高、加工效率低、刀具消耗成本高等问题,该零件在控制成本和减小超差风险方面须进行研究,本文从该类零件的材料特性开始叙述了该零件加工过程中选择刀具的要点、走刀路径的设计和参数选择的过程,对如何提高钛合金零件加工效率、减小变形和降低超差可能性进行了分析,按照铣削方式对加工过程中切削负荷的控制方法进行了初步研究。     

旋转压缩机止推噪声产生机理分析及试验研究

结合旋转压缩机噪声频谱及声强扫描图谱特性,确定了止推噪声频段主要集中在压缩机泵体底部。通过流场仿真分别计算出压缩机电机上下腔的压力脉动幅值,从而得出转子上下端面气体力差值峰值大小,确定了气体力差值可引起转子轴向跳动,导致曲轴上下止推面碰撞轴承端面,产生止推噪声。本文提出了一种旋转压缩机低噪声综合设计方案,并通过试验对该低噪声综合设计方案进行了验证和分析,测试结果表明,方案合理可行,有效防止了旋转压缩机止推噪声的产生且降低了压缩机噪声总值。     

自制压孔心轴解决零件超差问题

轴承成品工作表面一般应尽可能不切削加工。因内孔精度高,压装后的零件受到基孔尺寸和铜套尺寸的影响,铜套尺寸检测麻烦,且为破坏性检验,只能做一定比例的抽样检验,对最终尺寸超差的零件目前没有较好的控制方法。压孔心轴的制作在工艺上增加压孔工序,解决了成品零件超差（内孔尺寸小）的问题,同时弥补了铜套的抽样风险,较好地保证了产品质量。     

精密叶片锻模下落造成的质量问题控制

精密叶片锻模是锻造叶片的精密模具,由于型面都是三维不规则型面,所以加工时采用的都是数控铣加工,在数控铣加工中经常产生超差,本文结合模具工部加工的具体情况,分析了锻模加工中产生质量问题的原因,并相应的提出了一系列的解决措施,通过现场加工情况证明,这些措施是有效的,对于防止精密叶片锻模的下落起到了积极的保证作用。     

硬齿面齿轮硬切削技术应用之浅见

硬切削是对高硬度金属材料直接进行车削或铣削的一种先进加工技术,随着硬切削加工技术研究的不断深入,硬切削在高效、节能、环保等方面的技术优势正引起国内外广泛关注。本文主要介绍了硬切削技术的产生背景与现状,并就发展硬切削技术应具备的关键技术进行了分析,阐述了硬切削技术在硬齿面齿轮加工中可提高生产效率,保证产品质量,降低产品成本,并能够实现有利于环境保护的绿色制造,节约资源。     

电加工过程蚀除机理的数学模型建立和提高机匣型面加工效率的工艺方法探讨

为提高GEAE高压涡轮机匣2060M40G04型面的电加工效率,解决镍基高温合金材料难加工问题,该文分别通过对石墨电极材料的应用和采用数控加工与电火花加工两种切削方式相结合的复合加工工艺方法的分析和试验过程的描述,得出采用石墨电极材料进行电加工,降低电极的消耗,提高加工效率。通过试验,铜电极加工时间为50h,石墨电极加工时间42h,加工效率提高16%;同时对复合加工方法的概念引入和应用,充分发挥每种切削方式的优点,相互取长补短,从而获得了综合性价比高、整体加工性能得到提升的优势。从试验数据看,单独采用数控加工,总切削时间为40h,单独采用电火花加工,总切削时间为81h,而采用复合加工,总切削时间为20h,加工效率提高50%。从而得出结论为单一简单型面可采用石墨电极材料进行电加工,对于复杂型面可采用复合加工进行电加工来提高工效。     

叶片线切割夹具设计

该夹具很好的解决了加工零件两面换面时零件容易松动而导致超差及钼丝损耗大的问题,零件加工不再局限于数控线切割机床上使用了,完全可以在普通线切割机房i上使用。这样节省了加工成本,完全能保证产品质量,也能形成批量生产,提高生产效率。     

自制管端切割机及使用

通过双面两刃切削刀头的设计和使用，解决了一般尺寸较大的机械加工件、尤其是比较笨重的罐类产品的大平面切削加工困难问题。     

径向止推滑动轴承的设计改进与工艺

径向止推滑动轴承分别承载转子的径向力和轴向推力。本文就典型的一种径向止推滑动轴承结构进行设计改进，使改进后的轴承结构方便检修，降低维修成本，并且对设计改进后关键轴承部件的制造工艺进行全面分析，总结出切实可行的加工方案，解决工艺技术难题，在现实中具有很好的经济效益。     

VSS406+VS205型氧压机止推轴承损坏原因及对策分析

VSS406+VS205型氧压机运行过程中,止推轴承损坏严重,排除各种可能原因后认为止推间隙接近上限值是导致止推轴承损坏的原因。实施改善措施减小止推间隙后氧压机运行正常。简介氧压机工艺参数、止推轴承结构和工作原理;详细介绍故障原因的查找过程,改善措施的实施和验证。     

低温透平膨胀机气体动压止推轴承的试验研究

介绍了三种低温透平膨胀机气体动压止推轴承（螺旋槽止推轴承、可倾瓦止推轴承，阶梯止推轴承）静动态特性的试验研究结果，讨论了各种运转参数和结构参数对轴承性能的影响，给出了优化参数的取值范围．     

ZF□-252（4）8KBc．551．249动触头加工工艺的研究

分析ZF□－252小型化产品中动触头原加工工艺造成尺寸超差的原因，确定动触头最终加工工艺方案，选用动触头加工的刀具和夹具，解决了动触头尺寸超差的难题。     

KDP晶体单点金刚石切削脆塑转变机理的研究

加工超光滑表面的KDP晶体是现代超精密加工技术领域的重点研究课题。实验采用维氏压痕法研究KDP晶体脆性材料(001)面不同晶向的硬度、断裂韧性的变化规律。通过建立KDP晶体脆塑转变临界切削厚度模型,研究了KDP晶体金刚石切削脆塑转变机理。结果表明,脆塑转变临界最小切削厚度出现在断裂韧性最小而硬度最大的[110]方向;脆塑转变临界切削最大厚度出现在断裂韧性最大而硬度最小的[001]方向。并利用超精密机床加工了KDP晶体,加工结果与理论推导结论相符合,在[001]方向加工出表面粗糙度为7.5nm(RMS)的超光滑表面。     

某低压机匣变形控制

某低压机匣为大直径薄壁零件,材料为高温合金。该零件总高尺寸99.2±0.1实测加工值为99.4mm~99.6mm,超差0.1mm~0.3mm,超差情况较严重。本文通过对各工序加工后的测量数据进行分析,确定致使零件变形的工序,找出零件变形的原因并对该工序的加工方法进行优化调整,成功地解决了该零件的变形问题,上述超差尺寸均合格,大大提高了该零件的交付质量。     

某产品组合壳体机加工艺改进

某产品为分体组合结构,由上壳体和下壳体组成,采用螺纹连接,其中下壳体为装配焊接件,结构较为复杂,且组合壳体又有较高同轴度精度要求,在加工时易出现同轴度超差,加工废品率较高。 通过优化调整加工工艺,减少装夹次数,消除了累积装夹误差;通过调整装夹定位基准,改进夹具结构,提高了装夹精度;通过延长下壳体套筒焊接后自然时效时间,消除焊接残余应力,避免了因焊接应力引起的壳体加工变形;通过优化切削参数,降低切削力,防止了下壳体装配件薄壁套筒的加工变形。 通过以上工艺技术改进,提高了壳体加工精度,使组合壳体同轴度加工精度满足了产品设计要求。     

齿轮加工过程高效切削技术应用之浅见

所谓切削技术，就是指用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸精度和表面质量的加工方法。高效切削技术复杂，涉及镀层工艺、高速主轴单元以及快速CNC控制系统等，是一项系统工程，将其引入机械制造领域，对于提高机械制造加工效率，实现加工过程中的节能降耗，最终实现高效加工、高额利润的目标意义重大。该文立足于机械齿轮加工角度，紧紧围绕机械齿轮加工中刀具与设备应用两方面，论述高效切削技术的应用。     

高速低温机械螺旋槽气体止推轴承的发展

介绍了螺旋槽气体止推轴承理论分析及加工方法的发展概况,并举出了一些该轴承在高速低温机械等领域的应用实例,为要了解和使用该轴承的人们提供了有益的参考。图5表1参22。     

某薄型叶片高效精密数控加工工艺研究

本文通过攻关试验解决了某薄型叶片难加工材料数控铣叶身型面弹性变形大,加工精度低、效率低的问题,实现了薄型叶片的高效精密数控加工。本文涉及到薄型工件的刚性优化技术;高效铣加工技术;难切削材料的刀具选择等几个问题。