冷旋压封头力学性能的研究探讨

旋压成形的封头与冲压相比有明显的优点，本文就比较关注的旋压过程中，材料的力学性能变化作研究探讨。1表面残余应力的测试及分析用X射线衍线法对材质为16MnR，规格为φ1000×12的冷旋压封头，按不同部位分别进行残余应力的测定，通过处理后的测定数据表明，冷旋压封头外表面各部位的残余应力均为压应力，同部位的周向残余应力比径向大，其过渡区残余应力最大。从理论上来看，残余应力是一种相互平衡的内应力，在外力的作用下，或外界温度影响下，由金属内部变形不均而引起的。冷旋压封头的残余应力是由其特定加工方式成形而造成的，封…     

不锈钢管冷旋压成形试验

介绍了3种奥氏体不锈钢材料的特性,主要旋压工艺参数对旋压成形的影响.在不同工艺参数下,采用三旋轮错距、无中间退火、直接强力冷旋压工艺,对3种奥氏体不锈钢管材料进行反旋压成形,分析了不同参数下奥氏体不锈钢管旋压成形的特点,提出了针对3种奥氏体不锈钢管冷旋压的合理工艺参数.     

铜合金厚板封头零件的旋压加工

目的加工出8 mm厚的较大尺寸铜合金封头零件。方法利用卧式数控旋压机,采用普旋成形进行封头零件的制备。结果通过工艺试验摸索采用卧式数控强力旋压机进行普旋,加工出厚度8 mm的铜合金球形封头零件,拓宽了设备的加工范围,开创了厚板普旋成形的先例,为铜合金球形零件的旋压加工增添了一条新方案。结论采用普旋加工厚板铜合金材料封头类零件是可行的,相对其他加工方案具有一定的成本优势,应对材料的减薄、解决零件贴模是旋压加工成败的关键。     

大直径薄壁铝合金封头剪切旋压成形缺陷分析

目的掌握大直径薄壁铝合金封头剪切旋压成形过程中不贴模、局部隆起、局部减薄等缺陷的形成机理。方法基于ABAQUS/Explicit软件平台,建立了大直径薄壁铝合金封头剪切旋压成形有限元数值模型,采用该模型研究了该成形过程中缺陷的成形机理。结果发现局部卸载回弹是导致旋压不贴模的主要原因,且回弹越大,局部减薄越严重。结论通过工艺参数的合理取值,可有效抑制缺陷的产生,在试验中获得合格的工艺样件。     

不锈钢管冷旋压热力耦合有限元模拟

针对316不锈钢管建立了三维热力耦合有限元模型,对其冷旋压过程进行模拟。在模拟的过程中施加了对流和热传导边界条件,计算了成形过程中的受力特征、运动轨迹、接触特征以及温度场的情况。通过有限元模拟可以为分析不锈钢管冷旋压成形及组织状态提供有力依据,进而有效地指导生产实践。     

奥氏体不锈钢封头的形变马氏体含量检测与影响因素

基于马氏体磁性特征,对冷成型奥氏体不锈钢封头的形变马氏体含量进行了检测,研究了形变马氏体含量在封头各部位的分布规律,同时分析了影响奥氏体不锈钢形变诱发马氏体相变的主要因素。结果表明:形变马氏体含量在封头各部位差异较大,直边段的形变马氏体含量最高,过渡区次之,球面部位最低;形变诱发马氏体相变主要与封头的化学成分和变形量等因素有关。最后提出了降低奥氏体不锈钢封头形变马氏体含量的措施。     

强力旋压制备超细晶筒形件的可行性研究

基于强烈冷塑性变形理论,探索了强力旋压制备超细晶筒形件的工艺方案,研究了20钢钢管强力旋压工艺对旋压件微观组织结构和力学性能的影响,从实验的角度探讨分析了强力旋压获得超细晶块体金属材料的可行性。实验结果显示,通过"多道次强旋—静态再结晶—终旋—再结晶退火"的方案制备的筒形件晶粒为<1μm的等轴晶,且筒形件外形特征尺寸精度较高,其综合力学性能也得到一定提高,初步从实验的角度验证了强力旋压制备超细晶筒形件是可行的。     

30 CrMnSiA 钢薄壁变截面壳体旋压成形

着重分析了某产品薄壁变截面壳体旋压加工的工艺性,经过对旋压工艺参数的摸索和验证试验,成功完成了旋压工艺研究,验证了旋压加工的工艺可行性,使旋压成形件满足了产品各项要求,并通过数据表明采用旋压方式加工该产品降低了生产成本,提高了经济效益。     

真空加压气淬炉封头应力的有限元计算和分析

采用有限元法计算了真空加压气淬炉封头的应力分布,指出了真空加压气淬炉封头作应力分析的方法和必要性。通过对球形封头和椭球形封头的应力分析,最后得出了椭球形封头更适合于真空加压气淬炉的结论。说明了球形封头与椭球形封头的应力分布规律。     

分形旋压成形技术研究进展

综述了分形旋压成形技术的国内外研究现状,分析了分形旋压的成形特点,总结了分形旋压可能的变形失效形式,提出了该领域亟待解决的瓶颈问题,并对分形旋压有限元建模过程中的关键技术难题进行了探讨和展望.