|
1.
|
复杂形状航空锻件超声检测技术研究 被引次数：1
|
|
|
|
|
|
|
吴思源 周晓军 杨辰龙 江健《机床与液压》,2006年第5期
|
|
|
在复杂形状航空锻件的超声自动检测过程中，由于锻件表面凹凸不平和各扫描点工件厚度不等，造成扫描程序难以根据各扫描点所采集的A型波进行缺陷自动识别，针对此问题，提出了基于工件厚度变化的“厚度-灰度”超声成像法，并在此基础上采用了基于模板匹配的缺陷识别方法，实验结果表明，上述方法能较好地提高航空锻件超声自动检测的效率和缺陷识别能力。
|
|
2.
|
精密管棒材数字成像无损探伤和测量系统
|
|
|
|
|
|
|
蔡桂喜 刘畅 林俊明 于冰 董瑞琪《无损检测》,2012年第4期
|
|
|
精密管材和棒材广泛用于核能和航空航天等领域,其细微缺陷探伤和尺寸精密测量极为重要。为此研制了精密管棒材数字成像无损探伤和测量系统。该系统由超声纵、横向缺陷探伤、超声尺寸测量、涡流探伤等子系统组成,实现了管材内壁、外壁纵横向缺陷超声探伤,棒材内部缺陷超声纵波探伤,棒材纵向缺陷超声横波探伤;棒材周向、径向缺陷超声横波探伤;管材壁厚超声测量,管材、棒材直径超声测量,管材、棒材椭圆度超声测量;管材、棒材缺陷涡流穿过式探伤及异物(渗碳等)检测,管材、棒材材料背景噪声穿过式涡流检测,管材、棒材旋转点式涡流探伤。各检测子系统均依据轴向编码器和周向编码器进行缺陷检测和尺寸测量的时基线记录显示、B扫显示和C扫成像显示,实现了高灵敏度、高分辨力、高可靠性的管材和棒材无损检测。
|
|
3.
|
大型转子锻件超声检澳技术的发展
|
|
|
|
|
|
|
J· Vrana A · Zimmer K · Bailey《锻造与冲压》,2012年第23期
|
|
|
目前，火力发电汽轮机和发电机大型转子锻件采用超声探伤。几十年前它们的探伤采用接触式直探头进行手工探伤．随着超声探伤能力的不断增强．断裂力学计算水平的提高．汽轮机运作和检测技术经验的积累，以及多角度检测的应用．设计工程师对检测方式提出了以下要求。确定缺陷大小，提高最小检测缺陷，引入角度扫描和发射／回收双晶扫描，以及采用现代化的自动探伤设备。基于这些改变．全球范围内开始应用基于模型来确定缺陷大小的技术（比如DGS曲线），以及现代超声技术（比如相控阵）。
|
|
4.
|
汽轮机转子中心孔超声成像检测方法研究 被引次数：2
|
|
|
|
|
|
|
滕永平 张志永《无损检测》,2002年第24卷第4期
|
|
|
介绍HLBE-1型转子中心孔超声涡流成像仪实现超声信号采集与处理和扫描图像显示与分析的方法。该方法兼容了传统的探伤方法和标准，同时具有波形、C扫描和B扫描图像的实时监控、全信息存储、多种图像回放方式和缺陷分析等功能。现场使用表明，采用成像检测的方法对气轮机转子中心孔进行探伤具有方便、快速和可靠的特点。
|
|
5.
|
变厚度航空锻件超声C扫描技术研究 被引次数：1
|
|
|
|
|
|
|
吴思源 周晓军 李雄兵 郑慧峰《传感技术学报》,2006年第19卷第4期
|
|
|
在对变厚度航空锻件用反射法进行超声波C扫描过程中,介于界面波和底波之间的缺陷识别区间随工件在各扫描点的厚度变化而变化,使得在厚度未知的情况下难以确定缺陷识别区间的范围,这给缺陷自动识别造成困难.针对此问题,通过获取工件厚度值的方法来引导检测程序确定缺陷识别区间.首先对工件表面进行超声波非接触测量,然后基于测量数据用Z-map方法计算工件在各扫描点的粗略厚度值,最后借助工件的厚度信息引导检测程序自动进行底波跟踪和确定缺陷识别区间.应用表明,该方法能较好地满足变厚度航空锻件超声C扫描的要求.
|
|
6.
|
大型锥筒形锻件超声波C扫描成像自动检测系统
|
|
|
|
|
|
|
《无损检测》,2016年第9期
|
|
|
针对大型锥筒形锻件手工检测时存在的问题,在研究距离-幅值曲线拟合方法和伪彩色成像原理的基础上,设计了一套五自由度超声C扫描成像自动检测系统。检测结果以伪彩色图像的形式表示,再对含有缺陷的锥筒形锻件进行了检测试验。结果表明:系统可替代手工完成该类锻件的自动检测,结果直观可靠,缺陷定量定位简便准确,提高了检测效率,降低了劳动强度。
|
|
7.
|
高效超声成象系统
|
|
|
|
|
|
|
张广明 梅林 谭振 王裕文《仪器仪表学报》,1999年第20卷第6期
|
|
|
本文以计算机为核心，以传统的超声探伤仪为基础开发了一套高效超声成象系统，能够实现Ａ、Ｂ、Ｃ扫描成象、数据处理、缺陷定位、定量和定性分析，拓宽了传统超声检测的应用范围。该系统采用多探头扫描成象，大大提高了系统检测效率，与传统超声成象系统相比具有结构简单、成本低、检测效率高、精度高、功能强和使用方便等优点。
|
|
8.
|
四通道水浸式超声C扫描检测软件研制
|
|
|
|
|
|
|
杨党纲 史亦韦 王铮 李硕宁 王东升《真空与低温》,2012年第1期
|
|
|
为解决航空航天复杂精密构件或大厚度工件利用水浸式超声C扫描检测需要分区聚焦的使用问题,作者研制出四通道水浸式超声C扫描检测软件CScanPro,实现了一次扫描4个通道同时成像的分区聚焦检测功能,提高了检测效率,其实用性强,运行稳定。同时,CScanPro软件也可应用于非聚焦四通道超声C扫描检测,当前已在3台超声C扫描检测系统中安装和使用,实际检测结果准确,满足测试要求。
|
|
9.
|
相控阵超声无损检测系统的研制 被引次数：6
|
|
|
|
|
|
|
徐西刚 施克仁 陈以方 洪玉萍 阙开良 香勇《无损检测》,2004年第26卷第3期
|
|
|
以探讨相控阵超声无损检测系统的研制为目的，从相控阵原理着手，对检测系统的工作机理及系统组成进行简略阐述，重点研究阵列探头设计、相位精确控制、超声信号模拟／数字处理及缺陷成像中的关键技术。最后利用系统进行了试块检测成像对比试验。初步试验和研究表明，相控阵超声无损检测系统比传统单探头超声无损检测具有信噪比高、缺陷分辨力强、有效探伤范围宽以及工作效率高等特点。
|
|
10.
|
基于合成孔径技术的轮对探伤成像算法研究
|
|
|
|
|
|
|
李小娟《压电与声光》,2012年第34卷第4期
|
|
|
为了提高轮对超声探伤成像的信噪比(SNR)和缺陷的检出率,针对轮对超声探伤的方法和特点,提出了将轮对探伤结果B扫描图像与合成孔径聚焦技术(SAFT)相结合的图像处理技术。通过建立SAFT算法的数学模型,设计了SAFT算法处理软件,并以内部含有缺陷的China Railway High-speed(CRH)型车轮轮对为检测对象,进行了轮对探伤实验,实现并优化了基于SAFT算法的轮对超声探伤图像重建,验证了该技术的可行性和准确性。最后进行了SNR的定量数值计算和比较,结果表明,该技术能有效提高轮对超声探伤成像的SNR和分辨率,可提供更准确详实的缺陷信息,提高探伤系统检出率,从而有效保障车轮的安全运行。
|
|
11.
|
钢轨气压焊接头的超声相控阵检测技术研究
|
|
|
|
|
|
|
卢超 邓丹 陈文生 胡婷萍 门平《失效分析与预防》,2011年第6卷第3期
|
|
|
常规超声脉冲反射法检测钢轨气压焊接头时,需要更换不同K值探头检测钢轨气压焊接头的不同区域,探伤过程耗时长,效率低。超声相控阵技术可以灵活调节扫描角度,能有效提高检测效率。主要采用超声相控阵方法对钢轨气压焊焊缝进行探伤效果分析研究,实验中采用CTS-602型相控阵仪器、含机械加工缺陷的钢轨气压焊焊缝试样,通过确定合理的实验参数和检测方案,进行超声相控阵探伤检测。实验结果表明超声相控阵对气压焊接头检测效果好,检测效率高。
|
|
12.
|
超声无损检测技术的新发展德华材料检测有限公司
|
|
|
|
|
|
|
方远《材料工程》,2005年第2期
|
|
|
随着数字技术和计算机技术的迅速发展 ,射线、超声、磁粉、渗透和涡流等五大常规无损检测技术及设备也有新的发展。主要是对缺陷信号进行数字处理 ,在此基础上发展缺陷成像技术。本文主要介绍超声无损检测技术及设备的最新发展 ,着重介绍已在工业生产中应用的新技术和新设备。1 便携式快速超声 C扫描 超声 C扫描是超声检测中的一种缺陷成像技术 ,它可以从不同角度对零件中的缺陷形状、大小和位置以图像形式表示出来 ,使检验结果更加直观有效。因此 ,近年来在生产检测中得到越来越多的应用。开始时 ,这种方法是采用水浸探伤方法 ,即将被…
|
|
13.
|
风电叶片智能高效便携式C扫描超声检测系统开发
|
|
|
|
|
|
|
顾兴旺 李婷 龙士国 王子菡 蔡朦《测控技术》,2018年第37卷第8期
|
|
|
针对传统超声A扫探伤风电叶片存在检测效率低、员工劳动强度大、仪器智能化不够等问题,开发了一套实时显示并保存当前位置信息、波形信息和C扫描彩图的超声扫查系统.给出了系统硬件框图、基于LabVIEW软件设计界面以及C扫描成像框图.分别制作了不同缺陷风电叶片主梁和腹板粘接模型,以模型背面左下角为探伤坐标原点,采用相同的扫查参数设置和速度,对系统进行了实验.实验结果表明,系统能够有效检测粘接区域缺陷的种类、轮廓和位置,且运行稳定可靠.
|
|
14.
|
四通道水浸式超声C扫描检测系统研制
|
|
|
|
|
|
|
杨青《无损检测》,2012年第7期
|
|
|
随着航空、航天制造技术的飞速发展,复杂精密构件的应用越来越广泛。在复杂精密构件或大厚度工件水浸式超声C扫描检测中,常常需要采用分区聚焦技术,针对不同厚度范围的检测区域,采用合适的参数进行扫描检测。研制的四通道水浸式超声C扫描检测系统及软件CScanPro,实现了一次扫描四个通道同时成像的分区聚焦检测功能,提高了检测效率,实用性强,软件运行稳定,界面友好。CScanPro软件也可应用于非聚焦四通道超声C扫描检测,已在3台超声C扫描检测系统中安装和使用,实际检测结果准确,满足测试要求。
|
|
15.
|
智能化超声检测高速数据采集系统 被引次数：11
|
|
|
|
|
|
|
马宏伟 杨平《制造业自动化》,2001年第23卷第4期
|
|
|
以PC计算机为核心、面向超声无损检测，充分利用成熟的传统超声探伤仪硬件资源，借助于现代电子技术，研制了一种基于ISA总线的超声检测高速数据采集卡。该卡与传统超声探伤仪，PC586计算机以及高级编程软件可非常方便的构成智能化超声检测系统，具有A、B、C、P扫描、声速测定、厚度测量。图象显示以及缺陷识别等功能，实现了超声检测的数字化、图像化、智能化、自动化。
|
|
16.
|
艉轴管的超声相控阵检测
|
|
|
|
|
|
|
《无损检测》,2017年第8期
|
|
|
艉轴管属于大型管状铸锻件,使用常规超声方法对其进行检测时,内壁检测区域大,手工检测效率低,工程实施性差。考虑到超声相控阵检测技术具有C扫描成像功能、动态深度聚焦功能及扫查速度快等特点,将相控阵超声技术应用于艉轴管的检测中,并使用常规超声检测对艉轴管进行复检;对比两者检测结果,验证了设计的艉轴管超声相控阵检测方案是可行、可靠的,并且具有常规超声检测无法比拟的检测优势。
|
|
17.
|
变厚度复合材料结构超声反射法成像的缺陷识别与定量表征
|
|
|
|
|
|
|
《无损检测》,2021年第7期
|
|
|
针对复合材料零件中常见的变厚度层压板结构,提出了一种超声C扫描反射法自动化检测成像与缺陷识别方案。其基本原理是根据变厚度零件的厚度范围设置包含最大有效分析区间的闸门,分别采集“尾沿位置”、“首沿位置”、“峰值位置”和“尾沿波幅”信号进行成像,形成4幅C扫描图。通过分析缺陷识别的原理,总结归纳出变厚度零件中的分层、脱黏、夹杂、孔隙密集等4种典型缺陷的识别方案,从而解决了零件底波位置变动导致的不易获取缺陷分析区间的问题。对含有典型人工缺陷的试块进行C扫描反射法检测并对检测结果进行定量分析,结果表明:该自动化检测方案能够准确地识别变厚度零件中的缺陷,对缺陷尺寸的评判具有较高的可靠性。
|
|
18.
|
计算机控制多通道超声检测系统研究
|
|
|
|
|
|
|
孟昕元 姚永刚《无损检测》,2006年第28卷第5期
|
|
|
由计算机、PC插卡、聚焦探头和机械系统组成的多通道超声检测系统，能够实现A，B和C扫描成像、数据处理、缺陷定位和定量，它将计算机技术、虚拟仪器技术、信号和图像处理技术引入无损检测领域，拓宽了传统超声检测的应用范围。该系统采用多通道扫描成像，与传统超声成像系统相比，具有检测效率高、精度高、功能强、体积小和参量容易调节等优点。
|
|
19.
|
浅谈复合材料超声手动扫描成像检测 被引次数：1
|
|
|
|
|
|
|
傅天航 刘松平《无损检测》,2012年第8期
|
|
|
针对复合材料超声成像检测,文章回顾和分析了超声手动扫描成像检测实现方法、超声换能器手动扫查定位方法以及超声信息处理与缺陷识别方法,对复合材料超声手动扫描成像检测技术发展有一定的指导意义。
|
|
20.
|
钢板水浸超声检测扫描速度的调节及缺陷定位
|
|
|
|
|
|
|
欧曙光《工程质量》,2007年第12期
|
|
|
文章介绍了钢板水浸超声检测扫描速度的调节以及实际探伤中缺陷的定位。
|
|
