抽油机平衡率影响因素分析与治理措施探讨

油田生产的举升方式包括抽油机、螺杆泵、电泵等,其中游梁式抽油机是油田生产的主要设备,也是主要的电能消耗源之一,同时其利用效率很低,一般在20％～30％之间,甚至更低。在游梁式抽油机的工作过程中,它的平衡直接影响到其效能。井下载荷随着生产的进行会不断发生变化,如杆管之间摩擦的改变,含水量改变,沉没度的升降等从而不断打破游梁式抽油机原有的平衡。找出日常生产管理中影响抽油机井平衡率的各种因素,总结提高平衡率的有效方法。     

探讨抽油机平衡率影响因素与治理措施

油田生产的举升方式包括抽油机、螺杆泵、电泵等,其中游梁式抽油机是油田生产的主要设备,也是主要的电能消耗源之一,同时其利用效率很低,一般在20％～30％之间,甚至更低。在游梁式抽油机的工作过程中,它的平衡直接影响到其效能。井下载荷随着生产的进行会不断发生变化,如杆管之间摩擦的改变,含水量改变,沉没度的升降等从而不断打破游梁式抽油机原有的平衡。找出日常生产管理中影响抽油机井平衡率的因素,总结提高平衡率的有效方法。     

探讨影响抽油机平衡率因素与对策

油田生产的举升方式包括抽油机、螺杆泵、电泵等,其中游梁式抽油机是油田生产的主要设备,也是主要的电能消耗源之一,同时其利用效率很低,一般在20％～30％之间,甚至更低。在游梁式抽油机的工作过程中,它的平衡直接影响到其效能。井下载荷随着生产的进行会不断发生变化,如杆管之间摩擦的改变,含水量改变,沉没度的升降等从而不断打破游梁式抽油机原有的平衡。为此找出日常生产管理中影响抽油机井平衡率的各种因素,总结提高平衡率的有效方法。     

影响抽油机平衡率因素与优化调整对策

油田生产的举升方式包括抽油机、螺杆泵、电泵等,其中游梁式抽油机是油田生产的主要设备,也是主要的电能消耗源之一,同时其利用效率很低,一般在20％～30％之间,甚至更低。在游梁式抽油机的工作过程中,它的平衡直接影响到其效能。井下载荷随着生产的进行会不断发生变化,如杆管之间摩擦的改变,含水量改变,沉没度的升降等从而不断打破游粱式抽油机原有的平衡。找出日常生产管理中影响抽油机井平衡率的因素,总结提高平衡率的有效方法。     

抽油机平衡率影响因素与治理对策

油田生产的举升方式包括抽油机、螺杆泵、电泵等,其中游梁式抽油机是油田生产的主要设备,也是主要的电能消耗源之一,同时其利用效率很低,一般在20%～30%之间,甚至更低。在游梁式抽油机的工作过程中,它的平衡直接影响到其效能。井下载荷随着生产的进行会不断发生变化,如杆管之间摩擦的改变,含水量改变,沉没度的升降等从而不断打破游梁式抽油机原有的平衡。     

游梁式抽油机平衡块齿轮式移动装置在生产中的应用

游梁式抽油机平衡率的好坏与否对抽油机正常运转起着至关重的作用。生产过程中随着油层、井筒情况及油井工作制度的改变都会破坏抽油机原来的平衡。其平衡状况的好坏直接影响到减速器、电机的负荷大小和使用寿命的长短以及抽油机运转平稳性。进行游梁式抽油机平衡调整，就是为了保证抽油机在最佳状态下工作的同时，降低能耗，提高系统效率。我们研制的齿轮式平衡块移动装置在生产中得到广泛应用并取得了良好的效果，有效降低了工人的劳动强度保证了油井的运行时率。     

探讨抽油机平衡因素分析与技术对策

游梁式抽油机的平衡方式是通过调整平衡块来消减抽油机上下冲程的负载差异,抽油机平衡状况直接影响抽油机四连杆机构、减速箱和电机的效率与寿命,对抽油机的工作状况亦影响很大。目前油田广泛应用电流法调整平衡,当电流平衡比在85％-100％之间为平衡,但通过现场测试,电流平衡井耗电并非最低,而且现场平衡调整只能定性调整操作。为此开展抽油机平衡调整技术研究,通过理论研究和现场试验,确定抽油机最佳节能范围,编制平衡调整程序,定量实施现场平衡调整,提高游梁式抽油机平衡调整管理水平,提高工作效率、系统效率,降低举升单耗。     

抽油机平衡优化调整技术与应用

游梁式抽油机的平衡方式是通过调整平衡块来消减抽油机上下冲程的负载差异,抽油机平衡状况直接影响抽油机四连杆机构、减速箱和电机的效率与寿命,对抽油机的工作状况亦影响很大。目前油田广泛应用电流法调整平衡,当电流平衡比在85％-100％之间为平衡,但通过现场测试,电流平衡井耗电并非最低,而且现场平衡调整只能定性调整操作。为此开展抽油机平衡调整技术研究,通过理论研究和现场试验,确定抽油机最佳节能范围,编制平衡调整程序,定量实施现场平衡调整,提高游梁式抽油机平衡调整管理水平,提高工作效率、系统效率,降低举升单耗。     

抽油机平衡影响因素分析与技术对策研究

游粱式抽油机的平衡方式是通过调整平衡块来消减抽油机上下冲程的负载差异,抽油机平衡状况直接影响抽油机四连杆机构、减速箱和电机的效率与寿命,对抽油机的工作状况亦影响很大。目前油田广泛应用电流法调整平衡,当电流平衡比在85％-100％之间为平衡,但通过现场测试,电流平衡井耗电并非最低,而且现场平衡调整只能定性调整操作。为此开展抽油机平衡调整技术研究,通过理论研究和现场试验,确定抽油机最佳节能范围,编制平衡调整程序,定量实施现场平衡调整,提高游梁式抽油机平衡调整管理水平,提高工作效率、系统效率,降低举升单耗。     

游梁抽油机平衡调整计算分析与对策

游梁式抽油机的平衡方式是通过调整平衡块来消减抽油机上下冲程的负载差异,抽油机平衡状况直接影响抽油机四连杆机构、减速箱和电机的效率与寿命,对抽油机的工作状况亦影响很大。目前大庆油田广泛应用电流法调整平衡,当电流平衡比在85％-100％之间为平衡,但通过现场测试,电流平衡井耗电并非最低,而且现场平衡调整只能定性调整操作。为此开展抽油机平衡调整技术研究,通过理论研究和现场试验,确定抽油机最佳节能范围,编制平衡调整程序,定量实施现场平衡调整,提高游梁式抽油机平衡调整管理水平,提高工作效率、系统效率,降低举升单耗。     

游梁式抽油机调平衡的几种方法

游梁式抽油机平衡度是抽油机运行状态的一个重要参数之一,也是评价油井设备运行管理的一项技术指标。本文介绍了电流法和功率法两种高效、快速、准确、实用的调节抽油机平衡的简便方法,可确保游梁式抽油机处于最佳运行状态。实践证明,这些方法能有效解决抽油机并不平衡、系统效率低等问题,提高了抽油机系统电能的综合利用率。     

常规游梁式抽油机节能改造

通过对游梁式抽油机组成及工作原理的介绍,结合油田采油厂对游梁式抽油机的使用和存在的问题,来分析游梁式抽油机能量损失的主要途径,并结合相关的工作原理及新技术、新方法。有针对的性提出节能改造措施,最终实现游梁式抽油机节能改造的目的,达到为油田节能减耗,增产增效的长远目标。     

摩擦换向抽油机与游梁式抽油机在聚驱的应用效果分析

近几年出现的摩擦换向抽油机在结构和机理上及其他方面与游梁式抽油机特点都有较大区别,游梁式抽油机为传统结构抽油机,在油田广泛应用。文章分析讨论了摩擦换向抽油机和游梁式抽油机各自的特点。通过对摩擦换向抽油机和游梁式抽油机,在聚驱油田现场的适应性进行分析,并对两种抽油机的效果做出评价。     

游梁式抽油机节电产品特点及应用效果分析

目前,胜利油田广泛采用的游梁式抽油机结构简单,可靠性高,使用维护方便,适应现场工况,在采油生产设备中占90％以上,是油田采油的首选设备。介绍了电动机带动抽油机生产存在浪费电力的现象和常规抽油机节能产品的特点和应用情况,分析了抽油机井节电措施效果。     

新型抽油机在油田中的应用分析

随着油田开发的不断进行,采油工艺的不断发展,常规的游梁式抽油机已难以满足现代需要。而新原理新技术的应用导致了一批新型的抽油机应运而生。经过多年发展,已有多种新型抽油机被应用于实际的油田开发,结合各自特点对其进行具体分析,为油田引进新型抽油机提供一些借鉴。     

游梁式抽油机安装工程的危害分析及防范控制

随着我国科学技术的不断进步,抽油机在我国实现了大规模的使用目标,提高了油田企业的产量,同时也简化了生产的过程,为油田产业带来了更大的经济收益。游梁式抽油机是一种先进的抽油机器,促进了油田产业的开发,但是在游梁式抽油机安装的过程中,也存在着很大的危害,包括对安装人员的身体危害和对抽油机设备的损坏。所以在游梁式抽油机安装的过程中,技术人员一定要按照施工的标准和要求进行安装,在提高安装进度的前提下,保障安装的水平,同时技术人员也要根据安装过程中存在的危害,去制定明确的预防方案,通过严密的防范措施来加大技术应用的水平。     

安装光杆减震装置提高抽油机井工况管理水平

抽油机设备管理是企业管理中不可忽视的环节,生产现场上所使用的采油设备,游梁式抽油机占有很大比例。由于抽油设备质量、环境、管理等多方面因素造成的游梁式抽油机事故层出不穷。一方面减少了采油时率,另一方面大幅增加了开采成本。本文就抽油设备载荷变化进行了研究分析,给日后抽油机设备管理工作提供指导。     

探讨抽油机运转故障诊断与处理对策

抽油机是油田中常用采油设备,由于其操作环境很复杂,长期在野外运转,造成了对抽油机的使用要求很高。本文简述了游梁式抽油机的特点,归纳了该机的各种故障形式,分析了故障原因,并提出相应的解决措施。     

抽油机运转过程中故障分析与处理措施

抽油机是油田中常用采油设备,由于其操作环境很复杂,长期在野外运转,造成了对抽油机的使用要求很高。本文简述了游梁式抽油机的特点,归纳了该机的各种故障形式,分析了故障原因,并提出相应的解决措施。     

抽油机运转常见故障原因诊断与治理措施

抽油机是油田中常用的采油的设备,由于其操作环境很复杂,长期在野外运转,造成了对抽油机的使用要求很高。本文简述了游梁式抽油机的特点,归纳了该机的各种故障形式,分析了故障原因,并提出相应的解决措施。