热喷涂球磨法制备超细铜锌粉

本文将热喷涂法与机械球磨法相结合,提出一种新的超细铜锌粉末的制备方法.讨论了热喷涂工艺参数、球磨时间、球磨助剂、热处理条件对粉末性质的影响,并采用扫描电镜法、X射线衍射法、筛分法对粉末的粒度、形貌、成分等进行了分析,得出最佳工艺参数.该方法可以制备出粒度分布均匀、性质稳定、粒度为200～500nm的超细铜锌粉末.     

砂磨粉碎制备SiC超细粉体

砂磨粉碎是制备超细陶瓷粉体的有效途径之一 ,避免了传统球磨、酸洗工艺对环境的污染。本文采用砂磨粉碎工艺制备 Si C超细粉体 ,研究了砂磨粉碎制备过程中料浆固含量、球料比和砂磨时间等工艺条件对粉体尺寸和尺寸分布的影响 ,在一定工艺条件下 ,将中位粒径为 7.3μm的高纯 Si C粗粉砂磨粉碎 1 8hr,得到了中位粒径为 0 .4 7μm、粉体尺寸分布范围窄、氧含量小于1 .5wt%的超细 Si C粉体。     

砂磨粉碎制备SiC超细粉体

砂磨粉碎是制备超细陶瓷粉体的有效途径之一,避免了传统球磨、酸洗工艺对环境的污染。本文采用砂磨粉碎工艺制备ＳｉＣ超细粉体,研究了砂磨粉碎制备过程中料浆固含量、球料比和砂６磨时间等工艺条件对粉体尺寸和尺寸分布的影响,在一定工艺条件下,将中位粒径为７．３ｕｍ的高纯ＳｉＣ粗粉砂磨粉碎１８ｈｒ,得到了中位粒径为０．４７ｕｍ、粉体尺寸分布范围窄、氧含量小于１．５ｗｔ％的超细ＳｉＣ粉体。     

超细木炭粉的制备及其性能

以中值粒径为287μm的粗木炭粉为原料,以不锈钢球为磨介,采用球磨粉碎法制备超细木炭粉;优化双向旋转球磨机的工作参数;测试和表征粗木炭粉和超细木炭粉的粒径分布、比表面积和微观形貌;研究炭粉超细化对其碘吸附值以及无硫黑火药热分解性能的影响。结果表明:以直径为10 mm的不锈钢球为磨介,双向旋转球磨粉碎机制备超细木炭粉的最佳工作参数为:磨球体积与筒体容积之比为0.7、球料质量比为10∶1、球形筒体转速为120 r/min、搅拌器转速为80 r/min、粉碎时间为6 h;采用最佳工作参数制备的超细木炭粉粒径约为2.30μm,粒径分布较窄,比表面积可达到852.01 m~2/g;超细木炭粉的碘吸附值可达到1 049 mg/g,更易于吸附小分子杂质;相比于粗木炭粉,以超细木炭粉制备的无硫黑火药的热分解温度降低了30℃左右,热分解放热峰温度降低了50℃左右,细化炭粉粒径能够有效提升无硫黑火药的点火性能。     

SiC超细粉制备机理研究

以蒸馏水为研磨介质,采用行星式球磨机对平均粒径约为10μm的SiC粉料进行了球磨,对球磨粉料进行酸洗除铁及水洗,制备出平均粒径为351.5nm的SiC超细粉料,详细分析了粉料制备过程中的物理化学变化与机理.结果发现:粗分散体系长时间球磨所得超细粉体溶液形成胶体分散系,体系固相含量增加,颗粒平均最小间距减小,颗粒间的范氏引力倍增,易形成团聚体;超细粉料胶体溶液在酸洗过程中产生了硬团聚,主要是由于Fe2+氧化水化成为Fe(OH)3胶桥,将超细粉料钳住所致;另外,测试溶液接近SiC等电点时亦会导致颗粒团聚.酸洗去除胶桥、调解溶液pH值可有效消除团聚.     

高能球磨对片状银粉的改性研究

采用高能球磨工艺,利用激光粒度仪、扫描电子显微镜、BET吸附等测试手段,研究了由化学法制备出的片状银粉在进一步细化过程中,银粉随球磨工艺参数的改变而变化的情况,讨论了不同球磨时间和不同分散剂对银粉粒度、形貌、比表面积等性能的影响.结果表明:球磨20h,使用无水乙醇作为分散剂,可制得平均粒径为2.5μm、比表面积为2.9m2/g的超细片状银粉,满足电子浆料的使用需求.     

球磨法制备玫瑰花粉体

为了获得高品质的玫瑰花粉体产品,首先对玫瑰花鲜花进行真空冷冻干燥处理,然后采用双向旋转球磨机对玫瑰花进行超细粉碎,研究在粉碎过程中筒体及搅拌器转速、球料质量比、研磨时间等工艺参数对玫瑰花粉体产品粒度的影响。结果表明:球磨法制备玫瑰花粉体的最佳条件是筒体转速为120 r/min,搅拌器转速为80 r/min,球料质量比为10,研磨时间为120 min;制备的玫瑰花粉体的中位粒径d50为6.1μm,并很好地保留玫瑰花的芳香。     

黑索今超细化技术研究

文章针对如何实现超细黑索今（RDX）的安全连续批量生产问题,提出了采用卧式搅拌球磨机制备超细RDX粉体的工艺方法,介绍了卧式搅拌球磨机粉碎原理,详细分析了卧式搅拌球磨机搅拌器转速、研磨时间、磨球种类、介质球填充率及RDX浆料浓度等工艺参数对超细RDX粉体产品粒度的影响。试验结果表明：搅拌球磨这种粉碎方式能制备粒度为D90=3．05μm的超细RDX粉体产品,工艺安全可控,产品质量稳定。这种超细RDX粉体产品能满足高性能炸药及高能推进剂的需要。     

TiCN超细粉末的制备工艺研究

采用湿式高能球磨法制备超细TiCN粉体,考察不同球磨时间下粉体粒度的分布情况,分析球料质量比和球磨时间对TiCN粉体粒度的影响,并利用扫描电镜观察制备粉体的形貌。结果表明:随着球料质量比和球磨时间的增加,TiCN粉体平均粒径均出现先减小后增大的趋势,当球料质量比为8∶1时,球磨50h可获得平均粒径为0.84μm的类球形TiCN粉体。     

高能球磨对片状银粉的改性研究

采用高能球磨工艺，利用激光粒度仪、扫描电子显微镜、BET吸附等测试手段，研究了由化学法制备出的片状银粉在进一步细化过程中，银粉随球磨工艺参数的改变而变化的情况，讨论了不同球磨时间和不同分散剂对银粉粒度、形貌、比表面积等性能的影响。结果表明：球磨20h，使用无水乙醇作为分散剂，可制得平均粒径为2．5μm、比表面积为2．9m^2／g的超细片状银粉，满足电子浆料的使用需求。     

单道激光熔覆Inconel 625熔覆层尺寸预测

目的 准确预测激光熔覆Inconel 625熔覆层尺寸。方法 以送粉速率、扫描速度和激光功率为试验变量,以熔覆层的宽度和高度为评价指标,结合中心复合试验设计方法进行试验设计,开展单道激光熔覆试验,探究工艺参数对单道熔覆层尺寸的影响规律,并建立以工艺参数为输入、熔覆层尺寸为输出的BP神经网络模型,利用粒子群算法对BP神经网络模型进行优化,对比分析优化前后模型的预测效果。结果 激光功率对熔覆层宽度的影响最显著,其次是扫描速度,最后是送粉速率;扫描速度对熔覆层高度的影响最显著,其次是激光功率,最后是送粉速率;粒子群算法优化BP神经网络预测模型对熔覆层尺寸的预测精度较高,熔覆层宽度和高度的测量值和预测值之间的平均相对误差分别为4.238%和2.910%。结论 研究成果可以为激光熔覆Inconel 625熔覆层尺寸的调控和预测提供参考。     

基于神经网络的电弧增材制造铝合金力学性能预测

目的 预测不同工艺参数下电弧增材制造铝合金的力学性能。方法 通过实验建立了电弧增材制造6061铝合金及TiC增强6061铝合金力学性能的数据集,并建立了一种以焊接电流、焊接速度、脉冲频率、TiC颗粒含量为输入,以屈服强度和抗拉强度为输出的神经网预测模型,对比了反向传播神经网络(BP)、粒子群算法优化BP神经网络(PSO-BP)、遗传算法优化BP神经网络(GA-BP)3种预测模型的精度。结果 与BP模型和PSO-BP模型相比,GA-BP预测模型具有更好的预测精度。其中,GA-BP模型预测6061铝合金屈服强度最佳结果的相关系数(R)为0.965,决定系数(R²)为0.93,平均绝对误差(Mean Absolute Error,MAE)为2.35,均方根误差(Root Mean Square Error,RMSE)为2.67;预测TiC增强的6061铝合金抗拉强度最佳结果的R=1,R²高达0.99,MAE为0.46,RMSE为0.49,GA-BP具有良好的预测精度。结论 BP、PSO-BP、GA-BP 3种神经网络模型可以用来预测电弧增材制造铝合金的力学性能,GA-BP模型比其他2种模型的预测精度更优。与传统的实验方法相比,用神经网络模型预测电弧增材制造铝合金力学性能的速度更快,成本更低。     

粒子群算法在气力输送管道压降预测中的应用

管道压降是气力输送系统设计的一个重要参数,传统的求解方法比较复杂.本文提出了以气体流速、颗粒浓度、混合比等作为神经网络输入,建立管道压降网络模型的方法.为进一步提高管道压降预测准确度,以预测误差作为适应度值,采用粒子群算法对网络权值和阈值寻优,优化神经网络,并利用样本数据训练出了有效的压降预测网络.通过将预测数据和粉料气力输送实验装置的实测数据相比较,结果表明,该方法预测误差小,准确度高,有较高的实用价值.     

电子级高纯超细结晶型硅微粉的制备

用钇稳定氧化锆球为研磨介质,用研磨筒内壁和搅拌器都衬以聚氨酯的搅拌磨制备了电子级高纯超细环氧塑封料用石英微粉,研究了石英微粉特征参数d50随搅拌粉磨时间延长的变化规律,考察了钇稳定氧化锆球对石英微粉的污染大小,分析和探讨了1μm以下超细石英微粉的化学成分和形貌特征。实验证明,用该搅拌磨磨细石英砂可获得1μm以下、SiO2的质量分数达到99.91%的高纯超细石英微粉,但难以获得球形石英微粉。     

粉体包覆技术的研究进展

随着新材料研究的快速发展,对超细粉体提出了更高的要求,表面改性可以给超细粉体带来许多新的特性,其中粉体的包覆技术就是表面改性技术之一.综述了粉体包覆技术的包覆机理,对粉体的包覆技术通过固相、液相和气相进行分类,并概述了每大类的主要技术及其机理和应用.     

煤粉超细化技术及设备研究

根据双向旋转球磨机的超细粉碎原理,研究开发制备超细煤粉的技术及设备,并采用该设备进行煤粉的超细粉碎实验,分析各种工艺参数对超细煤粉产品粒度影响。结果表明:采用双向旋转球磨机制备超细煤粉的最佳工艺条件为:筒体及搅拌器转数25r/min,球料质量比为8,研磨时间为4～5h,磨球尺寸为10～20mm,制备出超细煤粉产品的粒度为d50=1.15μm,d90=2.67μm。     

高灵敏度纳米PZT水声换能器机电参数研究

为获得性能优良的水声换能器材料，满足水声换能器的工作需要，深入系统地研究了化学沉淀法制备锆钛酸铅（PZT）超微细粉，合成了一次颗粒小于10nm、平均粒径40—50nm的PZT超微细粉。检测结果表明，化学共沉淀法是制备高性能PZT超微细粉体的方法，粉体颗粒细小、活性好、尺寸分布范围窄，适合制备高性能的PZT压电陶瓷。     

超细粒子复合技术进展

较全面、系统地综述了有关超细粒子（微米、纳米级）的复合技术,并按复合反应形式不同将其分类为物理复合法及化学复合法。同时对国内外近年来较新的复合技术（及设备）进行了介绍和说明,并对复合过程中一些需要注意的基本问题也作了简单的综述。另外,还阐述了粉末复合技术的发展方向。     

点火药用硅粉超细化技术研究

文章研究了用双向旋转球磨机制备硅粉超细粉体的技术,介绍了双向旋转球磨机粉碎原理,详细分析了双向旋转球磨机筒体及内搅拌器转速、球料比、研磨时间、磨球尺寸等工艺参数对硅粉超细粉体产品粒度影响.通过实验探索出了最佳工艺条件,制备了粒度为D90＝2.82ìm的硅粉超细粉体产品,满足了高性能点火药及延期药的需要.     

基于回归方法和神经网络的电弧增材制造单道成形形貌预测

目的 针对电弧增材制造技术实际应用中工艺参数选取困难和成形结果难预测的问题,确定高效、准确的电弧增材制造单道成形形貌预测的数学方法,以快速、方便地选取丝材电弧增材制造工艺参数并指导成形质量控制。方法 在单道单层丝材电弧增材制造实验的基础上,采用多种回归方法和神经网络方法分别建立焊接电流、电压和焊枪移动速度等多个工艺参数与增材层宽度、增材层高度及熔池深度等成形形貌参数之间的数学关系模型。结果 电弧增材制造单道成形形貌与焊接电流、电压和焊枪移动速度显著相关,且各参数间存在非线性交互作用;采用多元线性回归法可较准确地预测单道增材层宽度,但对于增材层高度和熔深的预测效果较差;神经网络可良好地处理各工艺参数间复杂的非线性关系,其对增材层宽度、增材层高度和熔深的预测平均误差率分别为4.17%、6.60%和7.01%,显著优于多元线性回归法。结论 采用神经网络法可以准确预测电弧增材制造单道成形的形貌参数,进而指导增材制造工艺参数的选取和成形质量的控制。