热浸镀Zn-Al-Mg合金镀层的研究与应用

热浸镀Zn-Al-Mg合金材料在汽车工业的应用越来越重要,未来将会有大量的应用。总结了Zn-Al镀层中添加Mg后镀层组织形貌和性能的变化情况;介绍了Zn-Al-Mg合金镀层耐蚀机理的研究情况和在汽车工业中的应用前景。     

钢板热浸镀55%Al-Zn合金镀层的组织及其形成过程

热镀55%Al-Zn合金(GL)的组织结构对稳定GL镀层质量、提高其性能至关重要,以往对其组织结构的变化规律研究不够。采用金相法和扫描电镜观察了GL镀层的组织结构,分析了镀层组织中各相的形成过程。结果表明:镀层由2部分组成,一层为Al-Zn合金层,一层为钢板与Al-Zn合金层之间的过渡层;Al-Zn合金层的组织包括65%左右的树枝晶、30%左右位于树枝晶间的偏析组织以及5%的富硅相粒子,过渡层主要为Zn和Si原子以置换固溶的形式溶入到FeAl3中形成的固溶体。     

热浸Zn-Al合金镀层的研究进展

综述了近年来国内外对热浸Zn-Al合金镀层的研究,包括含Al量不同时镀层的组织与性能特点以及添加元素RE,Mg,Si的作用.介绍了Zn-5Al-RE、Zn-5Al-Mg、Zn-55%Al-1.6Si镀层和Zn-23%Al-Si镀层的组织结构、性能和防腐蚀机理及其应用场合以及Zn-Al合金镀层应用于批量热镀锌的研究与进展.     

钢基表面热镀Zn-Mg合金镀层化学组成与电化学腐蚀行为的研究

通过电化学试验、盐雾加速试验和全浸加速腐蚀试验,在模拟海洋性大气腐蚀环境和工业与重污染大气腐蚀环境条件下,研究了不同化学组成的钢基表面热镀Zn-Mg合金镀层的腐蚀行为.三种试验方法研究结果表明,该镀层无论在海洋性大气腐蚀环境还是工业和重污染大气腐蚀环境条件下均表现出一致性的优良耐蚀性能;就实际工业生产而言,研究结果认为Zn-Mg合金镁含量控制在1%～2%的范围内是适宜的.     

热浸镀层的海水全浸腐蚀行为研究

在舟山站进行了锌铝合金镀层的海水全浸腐蚀试验,失重腐蚀测试结果表明,其腐蚀深度随全浸时间按抛物线规律变化。XRD和EPMA分析结果表明,镀层表面的钙质沉积层与镀层金属的腐蚀产物及其凝聚的粘土胶体一起构成的复杂的腐蚀产物层,抑制了镀层腐蚀的传质过程和受扩散控制的氧去极化作用,从而使锌铝合金镀层表现出优异的耐海水腐蚀性能。     

热浸55%Al-Zn-1.6%Si合金镀层在氨水中的腐蚀行为研究

利用静态浸泡试验、交流阻抗测定和金相显微分析 ,研究了常温下热浸 5 5 %Al Zn 1 .6%Si合金镀层在氨水中的腐蚀行为。结果表明 5 5 %Al Zn 1 .6%Si合金镀层耐氨水腐蚀。     

钢丝热浸镀Galfan合金镀层开裂的研究

对钢丝热浸镀Galfan合金镀层的开裂进行了研究。采用SEM、EDS、XRD、TEM、XPS分别分析了镀层的组织形貌、相组成及元素的结合方式,并观察了镀层开裂及断口的组织形貌。结果表明,Glafan合金镀层中无明显合金过渡层,镀层中裂纹在晶界产生并沿晶界扩展。镀层晶界处的氧化物等杂质是造成镀层开裂的主要原因。     

Zn-Ni-V热浸镀层组织及腐蚀电化学行为研究

在锌浴中添加少量的Ni和V,获得了Zn-0.05%Ni-0.05%V镀层.研究了Zn-0.05%Ni-0.05%V镀层组织和在5%NaCl溶液浸泡过程中的腐蚀行为.结果表明:在Zn-0.05%Ni镀浴中添加0.05%V可以有效地抑制Fe-Zn反应,控制ζ相层的超厚生长.与Zn-0.05%Ni镀层相比,浸泡20min后,...     

热浸镀锌合金镀层的研究进展

热浸镀锌液中添加合金元素,将对镀层厚度、显微组织、耐蚀性和外观质量等产生重要的影响.重点介绍了含有镍、镬、钛、锰、铋的5种合金镀层技术,探讨了这几种合金元素对热浸镀层组织、性能的影响,并展望了其前景.     

电化学沉积方法对聚苯胺涂层抗腐蚀性能及电化学性能的影响

聚苯胺涂层的电化学特性及耐蚀性与其合成方法及工艺有着密切的关系.在以硫酸为掺杂剂的合成溶液中采用循环伏安和恒电流方法在304不锈钢表面沉积出了聚苯胺涂层.用扫描电镜和电化学方法研究了聚苯胺涂层的表面形貌、抗腐蚀性能和电化学性能.结果表明:聚苯胺涂层表面为多孔结构;开路电位-时间曲线表明,在腐蚀介质中,2种聚苯胺涂层均提高了304不锈钢的腐蚀电位,电化学阻抗谱结果表明,2种聚苯胺涂层在腐蚀初期反应均受扩散步骤控制,对腐蚀介质有一定的阻挡作用,但恒电流方法制备的聚苯胺在浸泡24 h后,表现为基体金属的阻抗谱特征.因此,相对于恒电流方法,循环伏安方法制备的聚苯胺对304不锈钢的钝化能力更强,可为基体提供更好的保护.     

钢丝热镀Zn-Al-Mg合金层及其电化学腐蚀行为

为了改进Zn-Al-Mg合金镀层的表观质量,利用热镀方法制备了一种光亮平滑、与基体结合良好的Zn-Al-Mg(Zn20%All%Mg)合金镀层.采用铜加速乙酸盐雾(CASS)试验、弱极化曲线测试技术和电化学阻抗谱测试技术对其耐蚀性进行了研究.结果表明:Zn-Al-Mg舍金镀层的耐蚀性远优于Zn镀层,腐蚀速度为Zn镀层的1/7～3/7;Zn-Al-Mg合金镀层的腐蚀过程可分为腐蚀初期、腐蚀抑制期和基体腐蚀期3个阶段,阶段平均腐蚀电流密度分别为17.34,1.29,6.38μA/cm2.镀层的整个腐蚀过程主要受电化学反应控制.     

LY12铝合金微弧氧化陶瓷层的电化学腐蚀行为

为了系统了解微弧氧化电参数对铝合金微弧氧化膜耐蚀性的影响,采用自制的设备以恒流法在硅酸盐系电解液中对LY12铝合金进行微弧氧化处理.研究了频率、占空比、时间等参数对铝合金微弧氧化陶瓷层电化学腐蚀行为的影响.用扫描电镜(SEM)和电化学工作站等手段,分析了不同能量参数制备的陶瓷层的微观结构及耐蚀性.结果表明:随着频率增加...     

钼酸钠对热镀锌钢板表面磷化膜电化学行为的影响

在磷化液中添加钼酸钠可改善和提高热镀锌钢板表面磷化膜的质量.运用极化和电化学阻抗的测试方法,研究了磷化液中加入钼酸钠对热镀锌钢板表面磷化膜在5%NaCl溶液中的电化学行为的影响.结果表明,在磷化液中加入钼酸钠可促进磷化膜生长,大大降低电化学体系的腐蚀电流密度,提高其极化电阻和电化学阻抗,改善膜层的耐蚀性能.最佳的钼酸钠用量为1.0g/L,膜层呈暗灰色,膜重为1.6g/m2,耐硫酸铜点蚀时间大于65 s.当钼酸钠用量为2.0g/L时,膜层的各项性能指标均下降.     

3种锌镍合金镀层耐蚀性的电化学研究

Zn-Ni合金镀层作为优良的钢铁防护性镀层,具有良好的耐蚀性,可替代镉镀层.采用极化曲线(Tafel)、电化学噪声(EN)和电化学交流阴抗谱(EIS)等电化学方法,检测和评价了直流电沉积(DC)、单脉冲电沉积(PC)和周期换向脉冲电沉积(PRC)下制备的Zn-Ni合金镀层的耐蚀性.所选用的试样具有相同镍含量.结果表明,周期换向脉冲电沉积制备的Zn-Ni合金镀层耐蚀性能最佳,单脉冲电沉积制备的Zn-Ni合金镀层的耐蚀性优于直流电沉积制备的Zn-Ni合金镀层.     

TEOS/MWNT-OH杂化涂层的制备及其电化学腐蚀性能的研究

采用溶胶-凝胶(sol-gel)法制备正硅酸乙酯(TEOS)掺杂羟基化多壁碳纳米管(MWNT-OH)杂化涂层,采用电化学测试方法研究其在不同条件下的电化学腐蚀性能,通过场发射扫描电镜观察碳纳米管在涂层中的分布状况。结果表明,热处理温度、不同碳纳米管的加入方式等因素均对涂层性能产生显著的影响。用KH-550乙醇溶液对碳纳米管进行研磨处理后,碳纳米管在硅溶胶体系中呈现良好的均匀分散。涂层的热处理温度是重要因素之一,经过160℃处理后,所得涂层对铝合金基体的防护性能最佳。     

合金元素锑对热浸镀锌层组织的影响

热浸镀锌中合金元素锑的含量对镀层性能有极大的影响,但对其添加量目前尚无统一标准.对硅含量为0.049%的Q215工业用钢在含0.04%,0.10%,0.30%,0.80%,1.20%Sb的锌池中浸镀0.5～5.0 min获得锌镀层,研究了锌池中添加微量锑对钢铁热镀锌的影响.利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等测试方法分析了浸镀时间、锌池中锑含量对热浸镀锌合金层组织和厚度的影响.结果表明:添加少量(0.30%以下)的锑对合金层的组织无影响,随浸镀时间延长,镀层厚度呈线性增加;当锌池中添加0.80%Sb以后,合金层组织显著改变,化合物粒子变大,镀层耐蚀性变差;锌池中以锑添加量0.10%～0.30%为佳.     

16Mn钢在模拟油田采出介质中的腐蚀行为研究

采用循环流动腐蚀试验装置,研究了16Mn钢在三元复合驱采出液流动介质中的电化学腐蚀行为.通过试验得出温度、流速对腐蚀电流密度的影响规律.结果表明,在流动的三元复合驱采出溶液中,16Mn钢的腐蚀电流密度因溶液温度和流速不同而变化.通过X射线衍射分析确定腐蚀产物,并对腐蚀产物膜保护性进行了分析.     

Fe30Mn5Al合金氧化改性层的电化学腐蚀性能

将Fe30Mn5Al合金在800℃空气中循环氧化160h,在氧化层与基体之间获得厚度约为15μm的贫Mn,富Fe铁素体层,研究氧化改性贫Mn层对Fe30Mn5Al合金电化学腐蚀性能的影响。结果表明:在1mol·L-1 Na2SO4溶液中,与原始合金相比,贫Mn层的阳极极化曲线呈自钝化,自腐蚀电位Evs SCE从-750mV提高至-130mV,钝化电流密度ip从310μA/cm2下降至29μA/cm2;电化学交流阻抗谱(EIS)的容抗弧直径及|Z|值增加,相位角平台变宽,利用等效电路Rs-(Rt//CPE)拟合的极化电阻Rt由2.7kΩ·cm2增至9.9kΩ·cm2;贫Mn层比合金基体具有更好的抗蚀性能。     

固溶温度对2A96铝锂合金电化学腐蚀性能的影响

为了寻求合适的固溶处理制度,采用电化学测试、金相组织观察、显微硬度测试等手段研究2A96铝锂合金的极化曲线、交流阻抗、开路电位与腐蚀时间的关系及其金相组织和显微硬度。在T6态下,选取5个不同固溶温度处理2A96铝锂合金,固溶处理时间均为60 min。实验结果表明:固溶温度为510 ℃时,合金的自腐蚀电压最小,自腐蚀电流密度最大,即固溶温度为510 ℃时试样最容易被腐蚀,腐蚀速率也最快,此时开路电位随腐蚀时间的增加下降最快;2A96铝锂合金在不同固溶温度下的金相组织晶粒尺寸都比较均匀,晶粒呈等轴状分布;固溶温度为540 ℃时,试样硬度最大,达到236.41 HV。