高速曲面胶印机橡皮滚筒动态特性分析

目的在考虑轴承支承刚度的情况下,对橡皮滚筒进行模态分析和谐响应分析。方法采用有限元分析软件Ansys对橡皮滚筒进行有限元建模。结果分析得出其前五阶模态振型和固有频率,以及轴承支承刚度对橡皮滚筒固有频率的影响,通过谐响应分析得出橡皮滚筒在载荷冲击下的位移频率响应曲线。结论分析结果表明,该型曲面胶印机橡皮滚筒动态特性良好,可有效保证印刷质量。     

基于ANSYS的滚筒模态分析

在ANSYS环境下建立了三点悬浮式橡皮滚筒的三维实体有限元模型,采用了模块Block Lanczos特征值求解法提取了橡皮滚筒的模态,并验证了胶印机的最大工作转速的可靠性.该方法对改进印刷机,提高印品质量,具有较重要的实际意义.     

机翼前缘蒙皮橡皮成形回弹数值模拟分析

基于有限元数值模拟的工艺分析方法能提高橡皮成形工艺的零件质量,其中回弹预测的精度是橡皮成形数值模拟的关键。文章以有限元软件ANSYS为平台,针对飞机前缘蒙皮铝合金板2B06-T3,建立成形与回弹过程的数值模型,研究影响数值模拟回弹预测精度的关键因素,如单元积分类型、网格尺寸、接触与摩擦。提高数值模拟成形精度,需要精确控制模拟过程的关键环节,力求在每个环节减小误差累积。该文对实际生产具有指导意义。     

带式输送机传动滚筒的有限元分析

在三维CAD软件Solid Works中创建传动滚筒模型,用有限元分析软件ANSYS,对其进行有限元分析,掌握了传动滚筒的受力和变形情况。结果表明,传动滚筒的设计在强度方面的要求完全满足。     

印刷机滚筒的有限元模态分析

简要论述了有限元模态分析基本理论,建立印刷机压印滚筒有限元模型。通过对该模型的相应模态分析,得到了此模型前五阶的固有频率和相应的振型,验证了滚筒结构设计的可行性,并提出了对压印滚筒结构设计的改进方案。     

木托盘受力性能理论分析及有限元模拟

目的对木托盘静载堆码时的力学性能进行理论分析和有限元模拟。方法建立木托盘顶铺板和纵梁板的力学模型,通过理论计算获得选用松木和杨木LVL 2种不同材料时的最大应力和最大挠度;按国家标准建立木托盘有限元模型,进行网格划分、施加载荷和约束后,获得选用松木和杨木LVL 2种不同材料时的最大等效应力值和最大变形量,并与理论分析结果进行对比。结果理论分析和有限元分析结果规律一致,最大应力均出现在中间纵梁板上,最大变形均发生在顶铺板上,且数值差距较小,2种分析方法均合理可行。结论该研究为木托盘的性能分析提供了有效的方法。     

印刷机滚筒的模态分析

印刷机滚筒的结构和动态性能对印刷机工作特性有很大影响,为提高印刷机的印刷质量,以纸箱印刷机滚筒为研究对象,在已有优化设计的基础上,利用ANSYS有限元分析软件,对优化前后的纸箱印刷机滚筒进行了模态分析,得到了印刷机滚筒的固有频率和振型,从动态特性上为静态优化结果提供了支持。     

印刷机滚筒动态性能的研究

结合转子的平衡理论,以J2108胶印机的压印滚筒为研究对象,对印刷机滚筒进行动平衡研究.根据滚筒的结构特点,对其进行适当的简化,运用有限元分析软件ANSYS进行建模与分析,最终得到滚筒不平衡的相关数据和信息,为实际生产中滚筒进行动平衡提供参考.     

矿用驱动滚筒架的有限元分析

耐矿用驱动滚筒架的设计,利用Solidworks软件,建立了带式输送机驱动滚筒架模型,然后将其导人ANSYSWorkbench,进行仿真分析,蒋驱动滚筒架与滚筒分离,得到受力,加载于导人的模型中,得到分析结果,从而保证驱动滚筒架满足设计的强度要求及变形要求。     

压印滚筒振动测试分析研究

对压印滚筒进行状态监测,了解其特征以提高机器性能和减小对印品质量的影响.从滚筒结构、功能的角度分析压印滚筒产生振动的原因;搭建压印滚筒振动测试系统,并进行试验;对实验数据进行了分析和处理;根据测试结果和理论分析提出降低压印滚筒振动的方法和措施.     

基于正交试验的新型印刷滚筒结构优化

目的为了优化变刚度印刷滚筒结构,有效提升其抗轴向挠曲变形能力,改善印刷压力分布不均匀的状况。方法根据轴承径向载荷分布理论,建立变刚度印刷滚筒的等效支撑模型,利用有限元分析变刚度印刷滚筒轴向挠曲的变形情况,选出对其挠曲变形影响较大的因素,通过正交试验法建立变刚度印刷滚筒结构分布及结构尺寸的试验组,采用极差分析法,以变刚度印刷滚筒最大挠曲变形量为评判指标,分析各因素对轴向挠曲变形的影响主次程度及影响规律,得出较优的结构分布和结构尺寸。结果筒体壁厚、加强筋数量对变刚度印刷滚筒最大挠曲变形的影响程度较大,加强筋厚和芯轴直径的影响程度次之;优化后,变刚度印刷滚筒中部挠曲变形得到了改善,轴向最大挠曲变形量降低10.2%。结论合理改进变刚度印刷滚筒结构可减小其轴向挠曲变形,有效地提升了印品质量。     

基于红外热成像的印刷橡皮布应变测试

目的采用红外热成像系统对压印接触区域橡皮布的动态应变进行测试。方法建立压印接触区域几何模型,结合热弹性效应与热辐射理论分析温度与应变之间的函数关系,并采用红外热像系统测得压印接触区域橡皮布的温度分布情况,最后通过有限元仿真得到橡皮布压痕处的应变云图。结果沿轴线方向,压印接触区域橡皮布温度、应变均呈不均匀分布,轴端温度高于中间区域温度;轴端应力集中,节点位移大,变形量大,中间区域节点位移小,变形量小,中间区域应变量低于轴端区域应变量。结论采用红外热成像技术测试印刷过程中橡皮布动态应变的方法是可行的。     

基于Workbench的模切机印刷滚筒的模态分析及优化设计

应用Workbench工具软件对模切机印刷滚筒进行模态分析,得到其动态特性和固有频率,并提取模型的主要尺寸参数作为设计变量进行优化设计分析,对印刷滚筒的质量进行优化,在减轻质量的条件下改善并提高其动态特性和刚度。     

新型印刷滚筒结构设计与挠曲变形分析

目的 提出一种印刷滚筒的新型结构设计方法,并对其进行挠曲变形分析。方法 从印刷滚筒结构设计层面出发,研究常规印刷滚筒挠曲变形规律,提出变刚度印刷滚筒结构设计方法,对比分析常规印刷滚筒与变刚度印刷滚筒的挠曲变形和质量变化。结果 1.85 m和1.05 m的常规印刷滚筒最大挠曲变形值分别为0.052 mm和0.0181 mm,考虑重力之后的挠曲变形增幅分别为49.4%和52.5%,1.85 m和1.05 m的变刚度印刷滚筒相比常规印刷滚筒挠曲变形降幅分别为23%和21%,质量降幅为16.3%和9.9%。结论 变刚度印刷滚筒避免了常规印刷滚筒铸造缺陷对印刷性能的限制,在明显降低挠曲变形的同时,滚筒质量也能得到较好的控制。     

基于热固耦合的双螺杆挤压机机筒有限元分析

目的 研究双螺杆挤压机在食品加工过程中出现卡顿、抱死的原因,为双螺杆挤压机设计及应用提供理论指导。方法 应用ABAQUS软件构建双螺杆挤压机仿真模型,通过传感器反馈的温度值设定温度载荷,同时以双螺杆挤压机运转时的低压工况、正常工况、极限工况分别设定压力载荷,运用热固耦合理论对机筒的温度分布、应力和变形进行仿真分析。结果 在最大温度工况条件下,机筒轴向热变形量为2.356 mm,总热变形量为2.358 mm,x方向上的热变形量为0.1324 mm,y方向上的热变形量为0.1592mm;在最大温度工况和极限压力耦合作用下,机筒总变形量为2.088 mm。温度引起的热膨胀是机筒变形的主要原因,机筒的轴向热变形量与总热变形量相当,并且远大于其他两方向的热变形量;与常温环境相比,在加热温度工况条件下机筒的变形量随着压力的增大而减小。结论 要充分考虑温度对挤压机性能的影响,应用过程中要合理的设置温度参数。     

Modal Analysis of Drilling Machine Derrick

In this paper,the finite element analysis software(ANSYS)is applied to the modal analysis of a ZJ30/1700CZs drilling machine derrick under a natural condition and a loaded condition,re-spectively.The preceding nine step natural frequencies and the corresponding mode shapes of the derrick are calculated.By means of the comparison of the natural frequency of the derrick with the design work frequency of the drilling machine and the analysis of the step mode shape of the derrick,the drilling machine derrick structure design is proved to be correct.     

滚筒空档与印刷品质量控制

通过数学计算得到空档对墨层厚度的影响,通过分析墨层厚度与印刷品的质量的关系,进而得到空档对印刷品的影响:即使得叼口部位的高光和中间调部分网点扩大;使印刷品的反差减小,印刷质量降低.最后给出了解决这一问题的途径.     

谐振筒式液体密度传感器的设计

短筒谐振式密度传感器是以短筒谐振管为核心,基于正反馈原理,由激振元件、拾振元件、谐振子和放大电路组成的高品质闭环谐振系统．采用有限元法分析方法,研究计算了圆筒谐振子的静力学特性和模态响应等动力学特性;设计了短筒谐振管传感器和闭环振荡电路及单片机信号处理系统;分析了温度、压力、黏度等因素对测量结果的影响,对传感器进行了标定,并采用温度补偿方法提高了传感器的测量精度．实验表明20℃时传感器测量结果的不确定度为0.96kg／m3．圆筒谐振燃油密度传感器测量精度达到0.4kg,m3．