壳体缩口工艺及模具设计

通过对壳体零件缩口工艺进行分析,介绍了零件的工艺参数的计算方法及缩口凹模的设计,同时介绍了模具结构及模具的工作过程,并对该零件缩口过程中出现的问题,给出了解决措施,保证了该零件缩口的顺利进行。     

上拉杆螺管缩口工艺及模具设计

通过对上拉杆螺管加工工艺进行分析,提出了采用两端一次缩口工艺,给出了坯料尺寸及缩口力的计算,介绍了缩口模的设计,并对生产中出现的问题,提出了解决措施,从而保证了该零件缩口的顺利进行。     

芯轴摩擦系数对推压-拉拔复合缩径的影响

推压-拉拔复合缩径工艺是管坯减径的新方法,芯轴外表面与管坯内表面之间摩擦系数对工艺有重要的影响。通过建立推压-拉拔复合缩径变形过程中变形管坯的力学模型,分析了芯轴外表面与管坯内表面之间摩擦系数对成形的影响规律。针对某载重6.5 t胀压成形汽车桥壳管件的第一道次推压-拉拔复合缩径,设定不同的芯轴摩擦系数,进行了有限元仿真,得到了芯轴摩擦系数对管坯变形的影响规律,并基于管坯传力区不失稳以及变形所需凹模推力和芯轴拉拔力较小,给出了芯轴摩擦系数的设定范围。进行了缩径实验,实验和有限元模拟的结果接近。较小的芯轴摩擦系数可能造成管坯起皱失稳,而较大的芯轴摩擦系数,有利于降低管坯轴向压应力、凹模推力和芯轴拉拔力,但可能造成管坯表面划伤。     

深孔变壁厚锥形件冷挤压工艺与模具设计

深孔变壁厚锥形件需要3次挤压成形,给出了该零件冷挤压工艺和实用的模具结构,论述了反挤压工序件与成品正挤压模腔的关系,以及凸模和凹模设计.该模具采用伸缩式双级卸料装置,实现较大行程的卸料.     

等径角挤压工艺的研究进展

总结了等径角挤压(Equal channel angular pressing,简称ECAP)制备超细晶材料的研究内容、原理、工艺参数、显微组织演化及其对材料性能的影响,介绍了研究等径角挤压工艺的有限元模拟软件,并概述了目前国内外对等径角挤压技术的研究进展.最后,指出了今后研究仍需努力的方向.     

阶梯形零件拉深工艺及模具设计

通过对端盖加工工艺进行分析,介绍了端盖拉深模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,保证了端盖拉深成形的顺利进行.     

等径侧向挤压应变分析

对等径侧向挤压变形的应变进行了深入的分析，应用平面纯剪切变形应变分析的结果，得到了等径侧向挤压变形真应变和等效真应变的计算公式，分析了循环等径Ｓ型侧向挤压真空应变和等效真应变的变化规律。     

底螺冷挤压工艺及模具设计

通过对底螺零件的加工工艺进行了分析,介绍了底螺冷挤压模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了冷挤压凹模和凸模的设计方法,保证了底螺冷挤压成形的顺利进行.     

底支撑拉深工艺及模具设计

通过对底支撑加工工艺进行分析,介绍了底支撑拉深模具结构及工作过程,给出了该零件的工艺计算方法,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,并对生产中出现的问题,提出了改进措施,保证了底支撑拉深成形的顺利进行。     

圆形凸台件的冷挤压工艺及模具设计

对圆形凸台件的冷挤压工艺与机械加工工艺进行了比较,对圆形凸台件进行了冷挤压工艺分析,叙述了工艺难点,详细叙述了圆形凸台件冷挤压工艺的工序设计、毛坯计算、毛坯软化处理、凸、凹模的设计及模具整体设计、介绍了圆形凸台件的冷挤压工艺的优越性.     

齿轮轴冷挤压工艺及模具设计

叙述了采用冷挤压工艺代替切削加工生产齿轮轴的优点,并对齿轮轴零件进行了工艺分析。拟制了冷挤压前的毛坯处理工艺路线及设计了冷挤压模具结构。     

管子钳钳柄铝合金液态挤压工艺及模具设计

介绍了钳柄材料,进行了锻件设计、模具结构设计,分析了液态挤压的工艺参数及选择依据,以及产品技术经济性。结果表明,采用液态挤压工艺代替热模锻生产铝合金钳柄,可显著提高材料利用率,减少成形工序及降低产品成本。     

深锥形壳体温挤压成形工艺与模具

针对某铝合金深锥形壳体的温挤压成形过程,用有限元数值模拟软件进行了模拟,分析了成形工艺及模具设计。提出了消除产品壁厚差较大、孔口高低不平现象的措施。     

扁形钛铜复合棒挤压模具设计与应用

对长宽比较大的扁形截面钛铜复合棒的挤压模具进行了设计研究。通过合理选材,并选择使挤压力最小的模具模腔轮廓曲线和半模角,改变模孔工作带的几何形状与尺寸,选择适当的挤压速度等,优化设计制备出扁形钛铜复合棒专用挤压模具。增加工作带长度可以增大摩擦阻力,使向该处流动的供应体的流动静压力增大,迫使金属向阻力小的方向流动,从而使型材整个断面上金属流量更加均匀。挤压实验结果表明,合理的模具设计对挤压材的挤压过程和挤压制品质量有重要影响,锥形模具更适合于扁形钛铜复合棒的挤压。解决了科研生产实际对大的长宽比扁型钛铜复合棒的需求。     

深孔筒套精密成形工艺及模具设计

目的对深孔筒套精密件成形过程与难度进行分析,确定其工艺方案,设计出合适的成形模具,并保证零件尺寸精度。方法通过结合UG与CAD软件,制定零件成形工艺方案,绘制零件成形模具图。结果该零件须通过三套成形模具进行冷挤压成形,包括一次复合挤压和两次正挤压。结论该零件的成形模具能保证深孔筒套零件的成形精度并使其较好成形。     

奥氏体不锈钢铸造管坯的热挤压试验研究

介绍了一种新的奥氏体不锈钢无缝管材制备工艺,即对空心铸坯直接热挤压制备荒管。通过对铸坯热挤压荒管的组织与性能的实验研究,表明新工艺可获得组织和性能均与传统工艺水平相当的不锈钢荒管,但工艺流程缩短,生产成本降低。     

Mg-3Zn-1Zr合金细径管材的挤压模具设计

基于Mg-3Zn-1Zr合金本构方程运用Defrom-3D软件对多种Mg-3Zn-1Zr合金细径管材的挤压模具参数的配合进行了有限元模拟分析。结果表明:挤压模入口圆角半径一定时,挤压模模角越大,挤压杆的载荷越小,挤压模圆锥段发生紊流现象越严重,挤压死区越大。挤压模入口圆角处的磨损最为严重,当挤压模模角为120°,挤压模入口圆角半径为2 mm时,模具磨损最小,挤压载荷和模具应力也较小。工作带长度超过4 mm时,随着工作带长度的增加,模具磨损深度显著增大,管材与模具易产生黏结,进而产生缺陷和变形不均匀。采用模拟优化的模具挤压出的Mg-3Zn-1Zr合金细径管材表面质量良好、尺寸精度高,说明基于Deform-3D有限元分析能够为实际模具设计与镁合金型材的生产提供可靠参考。