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文中介绍了一种用于厚壁管双向扩口镦粗成形的工艺及模具。它由两道工序完成,即先将管坯两端同时扩口,再将两端台阶同时镦粗成形。模具结构采用了带外锥的分瓣式凹模及带内锥的浮动凹模套,解决了工件上、下两台阶同时扩口或镦粗成形及卸料问题,并提高了零件的尺寸精度和同轴度。 相似文献
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阐述了对各种深孔类零件内表面磨损以后进行槽外流镀的方法,克服了大件及无法绝缘件的镀铁困难问题,并确定了最佳工艺过程. 相似文献
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目的 针对法兰轴结构件塑性成形过程复杂、工序繁琐、成形效率低、材料易折叠等问题,基于塑性成形理论,对汽车法兰轴零件进行工艺分析,提出2种冷镦成形方案,对法兰轴结构件进行塑性成形工艺研究。方法 分析汽车法兰轴的几何特征,采用有限元分析软件对2种冷镦成形方案的成形载荷进行模拟比较,确定较为合理的工艺方案,通过正交试验设计进一步进行工艺参数的优化,选取预成形角度A、摩擦因数B、冷镦速度C、终成形圆角直径R作为4个因素,每个因素对应3个水平,并以成形载荷大小作为考核指标。结果 通过有限元数值模拟技术,得到工艺1各工序载荷分别为403、521 kN,工艺2各工序载荷分别为226、518 kN。可知工艺2比工艺1效率高,模具使用寿命更长。最后通过正交试验法获得各因素对成形载荷影响大小的排序为:摩擦因数>冷镦速度>终成形圆角直径>预成形角度,最优工艺组合为:预成形角度19°,摩擦因数0.2,冷镦速度15 mm/s,终成形圆角直径3 mm。结论 工艺2的冷镦成形方案缩短了锻件生产试验过程和修模时间,能够满足设计要求,为实际生产金属零部件提供了理论依据。 相似文献
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用多工位冷镦机生产半圆头方颈螺栓,对方颈部分的成形采用切挤成形工艺,用这种方法生产的产品,外形美观,质量稳定.同时也介绍了关键模具的设计. 相似文献
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根据某规格汽车轮毂轴管零件的形状尺寸特点,设计了预锻毛坯和2种终锻成形方案,并对所制定的2种终锻方案进行了工艺和模拟分析。2种方案的模拟结果显示,顺序成形过程稳定,变形只局限于端部;一次镦粗变形不局限于变形的端部,在变形结束时有少量金属流入杆部,这将会使端部缺料和杆部出现折叠和缩径缺陷。顺序成形可改善模具的受力状况,成形力有所降低,提高了模具寿命。根据力-行程曲线,应严格控制变形部位金属的体积,实现小飞边精密锻造,避免成形力在成形最后阶段急剧增大,以致损坏模具和设备。 相似文献
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