HMS系列电连接器安装工艺

电连接器是一种电缆接插件,因该种类电连接器多用在飞机上而得名航空插头,现广泛应用于航海、航天、电力等领域,外壳材质常采用镁铝合金,坚固耐用。HMS系列电连接器常用于电信号传输,对连线的安装质量要求较高。本文通过对该系列电连接器工程应用后,总结形成HMS系列电连接器安装工艺。     

配电柜连接器锻造工艺研究及数值模拟分析

目的 研究曲面分模工艺在配电柜连接器成形中的可行性。方法 针对配电柜连接器结构有高筋的特点,设计出一套曲面分模工艺方案。同时根据其合模过程中出现的错位现象,设计出一套带有锁扣装置的模具。另外通过增加坯料长度和圆角,解决实际生产中出现的折叠缺陷。最后通过有限元模拟软件DEFORM-3D,模拟了成形过程,获得成形过程的金属流动情况、等效应变分布以及成形载荷变化情况,并根据模拟结果进行了生产试验。结果 通过模拟结果及工艺试验结果显示,该零件的两侧高筋可以成形完全,同时未出现折叠等缺陷。结论 验证了曲面分模工艺在配电柜连接器成形中的可行性。     

自动化加速了驱逐舰船体外壳用的板材成形

为美国海军驱逐舰船体外壳而设计的自动化热板成形工艺（ATPF）正在竞争工艺公司进行开发，这是金属加工工艺优化国家中心（NCEMT）正进行的一项工作。这一模式系统的目标是减少成形所需时间和再加工及制造船体外壳所需时间。它是为在苛刻的船坞条件下工作而设计的。     

红外热成像技术在电连接器插拔磨损检测中的应用研究

接触件是电连接器的核心元件,因插拔产生的磨损会导致其电接触性能退化甚至失效。针对上述问题,提出了一种电连接器插拔磨损检测方法。基于设计的检测装置开展电连接器插拔试验,并在试验过程中对电连接器接触件进行定时红外热成像检测;同时,分析插拔过程中电连接器接触件间磨屑的分布特征及变化规律,并通过表面形貌分析和能谱分析来验证红外热成像分析结果。研究发现,电连接器插孔簧片的主要磨损区域为端部,其根部有少量磨屑且聚集区域相对分散;随着插拔次数的增加,电连接器接触件间的磨屑逐渐增多,磨损区域面积逐渐增大,且磨屑聚集的位置也随着插拔运动发生变化,随机地分布在接触件间;因存在加工误差,电连接器的插孔簧片非对称分布,使得不同插孔簧片的磨损程度存在差异。结果表明,所提出的检测方法可有效观察电连接器接触件插拔磨损的变化过程,可作为电连接器磨损程度在线监测及剩余寿命预测的有效手段。研究结果可为电连接器性能退化机理和失效分析提供依据。     

光纤冷压端接工艺技术研究

本文结合我公司目前所使用的光纤连接器的结构特征,重点分析了该类连接器端接夹具的设计和研磨参数的计算,最后根据该类连接器的结构特征设计了相应的检测仪器。本课题在光纤端面加工工艺所涉及的相关技术和检测仪器的研究,对提高光纤连接器端面加工质量,改善光纤连接器性能以及光纤连接器端接工艺的研究具有实际意义。     

超声波法在电连接器接触压力测试中的应用

电连接器的可靠接触是通过接触件间稳定的接触压力实现的。利用超声波的传播特性,提出一种适应于接触件紧密插合结构特点的接触压力无损检测方法。设计了试验电路并进行了测试,分析了电连接器的接触压力规律。测试结果表明:不同型谱的电连接器接触压力值与接触件的结构参数相关,随插孔直径的减小,接触压力有所降低;但同一型谱的电连接器不同接触件的接触压力也存在一定的分散性。这种分散性可能成为导致接触失效的隐患之一。     

K型与SMA型电连接器的使用机理分析

从物理性能和电性能两个方面对K型和SMA型电连接器进行比较。从K型与SMA型电连接器结构上的差异分析两种电连接器具有不同工作频率范围的原因，通过相对介电常数推导并验证了两种电连接器的截止频率。并且提出了K型和SMA型电连接器的使用建议。     

蓄能器外壳温冷复合挤压预成形设计

目的研究消除蓄能器外壳底部冷挤开裂的预成形设计方案。方法对原成形工艺过程进行数值模拟,发现冷挤凹六角星时裂纹发生位置的损伤值较大。为消除底部凹六角星开裂问题,提出在原工艺温反挤成形阶段进行筒底凹六角星处的凹圆台预成形,以降低后续冷挤凹六角星时该区域的流动变形程度。结果通过具有不同圆台高度和凸台锥角的预成形设计方案成形过程的对比分析,给出了合理的凹圆台预成形设计方案。采用改进方案进行冷挤凹六角星时,裂纹发生处的损伤值显著降低,且筒底六角星区域的损伤值分布更均匀。结论采用预成形挤压方案可有效消除蓄能器外壳底部开裂,产品成品率达到100%,生产质量得到了保证。     

航天电连接器加速性能退化试验可行性研究

为解决高可靠长寿命的航天电连接器即使进行加速寿命试验也难以获得失效数据的问题,对电连接器失效模式以及长期贮存下接触性能变化结果进行分析,表明电连接器性能退化存在可能性,并根据长期贮存下试验数据的验证,得出电连接器性能具有退化特性.通过温度加速应力下电连接器接触性能数据的分析,得出其性能退化具有加速性,还具有一定的加速退化规律,这为采用加速性能退化试验对航天电连接器进行可靠性评估提供了依据.     

三轴随机振动下电连接器的松动机理及应力-电阻映射关系研究

在多轴复杂振动环境下,电连接器结构可能发生松动,影响其电器的电接触性能,导致设备功能失效。为探究多轴随机振动环境下电连接器松动过程中的力学特性,建立了导弹电子舱段上电连接器模型,在随机振动环境下模拟了插针相对插孔松动退出过程中接触压力的变化历程,揭示了电连接器松动过程中的应力演变机理;通过对比三轴与单轴随机振动环境下应力变化的趋势,并根据3个区间差异比较了三轴振动相对于单轴振动的电连接器松动特征,提供了一种连接器松动的三轴振动应力筛选方法;运用R.Holm接触电阻与接触压力关系式,导出了电连接器应力与电阻的映射关系,将对插针与插孔间的接触应力监测转化为对接触电阻的监测,解决了针孔内部动应力难以测量的技术难题。     

薄壁管壳体环矢挤压缩径工艺仿真分析与研究

目的 针对空心薄壁件在缩径成形工序中力学性质难以观测且缩径成形加工效率较低的问题,提出一种使用18瓣环矢挤压模具进行环矢挤压一次性成形的缩径工艺,并研究了该工艺下薄壁管壳体的弹塑性变形规律。方法 以外径6.3 mm、壁厚2 mm、颈缩宽度1 mm的小尺寸薄壁管壳体（Q255材料）为研究对象,基于Barlat''96屈服准则和M–K沟槽理论,结合L.H.Donnell理论,建立管壳体环矢挤压缩径的塑性微元应力模型,通过ANSYS软件建立环矢挤压缩径工艺有限元模型,并进行数值模拟分析,获得管壳体环矢挤压过程中内壁面和颈缩区厚度方向的应力分布规律;最后进行实验验证,利用千分尺测量外径,采用应力测定仪测量中心位点应力,验证了该工艺下仿真结果的准确性。结论 颈缩区域宽径比越大,缩径成形越远离弹性区;内壁面的应力整体呈凸状分布;卸载后,壁厚方向的残余应力呈从外壁到内壁逐渐增大的线性分布趋势,缩径区中心点最大残余等效应力为319.76 MPa,分布在挤压部位的内表面;经实验验证,内壁面中心位点的最大残余应力为183 MPa,其与仿真分析结果（202.5 MPa）的吻合度高达91.5%,验证了仿真结果的准确性。该环矢挤压模具能够有效进行空心薄壁管壳体的一次性缩径成形,提高制造效率,该研究结果可为薄壁管件环矢挤压缩径成形的工艺设计及工程应用提供参考。     

连轴体成形工艺模拟分析

根据连轴体件凸缘较宽、凸台较高且直径较小、壁厚不均匀等结构特点及成形难点,制定了拉深和挤压2种工艺方案。采用有限元数值模拟,对2种成形工艺的模拟结果分析表明：采用拉深工艺时,成形力小,成形质量差;采用挤压工艺时,成形力大,成形质量好。通过对挤压工艺坯料形状的改进,降低了成形载荷并提高成形质量。     

小体积毛坯的过温挤压工艺

目的研究小体积毛坯的温挤压成形工艺。方法介绍了温挤压和冷、热挤压工艺的特点。通过对小体积毛坯进行温挤压工艺试验,发现温挤压工艺的小体积毛坯温度降低较快,较难挤压成形,对模具寿命影响很大。提出过温挤压工艺方案,并对一种典型的小体积毛坯进行了试验。结果采用过温挤压工艺表面质量与温挤压工艺的表面质量没有明显区别。温挤压工艺可以生产出表面高质量的小体积毛坯。结论过温挤压工艺的提出对温挤压技术进行了补充,为小体积毛坯的制造提出了一个可行的工艺方案。     

深锥形壳体温挤压成形工艺与模具

针对某铝合金深锥形壳体的温挤压成形过程,用有限元数值模拟软件进行了模拟,分析了成形工艺及模具设计。提出了消除产品壁厚差较大、孔口高低不平现象的措施。     

精铸型壳的增材制造技术研究进展

增材制造技术用于精密铸造领域,可以满足市场对精密铸件的短周期、个性化、多样化、柔性制造的需求.增材制造技术可以制作树脂模型代替蜡模进行精密铸造,但更高效的方法是用增材制造技术直接制备精铸型壳.目前可用于制备精铸型壳的增材制造技术主要有三维打印法(3DP)、选择性激光烧结法(SLS)、光固化成形法(SLA)以及浆料挤出法.介绍了这几种增材制造技术的原理和研究进展,其中3DP法围绕粘结剂用量、后处理工艺展开研究,制备的型壳表面粗糙度高、致密度低;SLS法围绕粘结剂、粉末粒径、打印参数展开研究,制备的型壳表面质量好、力学性能高,容易出现过烧缺陷;SLA法围绕浆料制备、光敏树脂去除展开研究,制备的型壳理论精度高、后处理困难;浆料挤出法围绕浆料挤出性能、设备完善展开研究,制备的型壳致密度高,表面质量较差.     

转模挤压成形过程的变形机理研究

针对低塑性合金挤压成形时所需能耗大、材料利用率低等问题,提出了对凹模施加转动的成形新工艺———转模挤压成形技术,并设计了特殊的凹模结构.与芯模转挤压仅适于圆截面制品相比,对凹模施加转动可有效地避免异型截面制品挤出成形时引起的垂直模口部位轴向的＂切断＂等难题.数值模拟及理论分析表明：与普通挤压相比,凹模转挤压成形中塑性区...     

镁合金扇形件挤压成形数值模拟

以刚塑性有限元分析为基础,对镁合金扇形零件的挤压成形工艺进行了模拟分析,制定出扇形零件的成形工艺,即镦挤-反挤压复合成形工艺.镦挤制坯工艺优化坯料结构,反挤压工艺成形零件.根据数值模拟的工艺参数进行试验研究,成形出符合要求的零件.     

空心阶梯轴温挤压成形数值模拟

目的研究空心阶梯轴温挤压成形的可行性。方法根据空心阶梯轴的结构特点,确定了成形方案,并利用Deform-3D软件进行了有限元数值模拟分析,对成形方案进行了验证。结果根据模拟结果得出,锻件的成形效果较好,没有出现充不满和折叠等缺陷,尺寸精度也较好。结论采用温挤压成形工艺成形空心阶梯轴,获得了满足尺寸要求的空心阶梯轴,成形过程稳定可靠,成形工艺可行。